0-9. A. B. C. D. E. F. G. H. I. J. K. L. M. N. O. P. Q. R. S. T. U. V. W. X. Y. Z.

5 Pourquoi

La méthode des 5 Pourquoi permet de trouver la cause racine d’un problème. Elle consiste à poser 5 fois la question « Pourquoi » afin de remonter à la source du problème.


5M

5M ou Diagramme Ishikawa ou Causes-Effets est une méthode de résolution de problème qui identifie le type de cause et ses effets parmi 5 types de causes. Les 5M sont le Milieu, la Méthode, le Matériel, la Main d’Oeuvre et la Matière.


5S

Le 5S désigne une méthode de rangement optimisée en 5 étapes : Supprimer, Situer, (faire) Scintiller, Standardiser, Suivre. L’objectif est de faire place nette et d’organiser son espace de travail pour gagner du temps et de la productivité


7 gaspillages

Les 7 gaspillages sont les 7 éléments ayant un effet négatif sur la production. En français, on utilise l’acronyme DAMNESS pour les retenir : Déplacements, Attente, Mouvement, Non-Qualité, En-cours en excès, Sur-production, Sur-processsing. Et en anglais, on utilise l’acronyme TIMWOOD.


ABC/fmr

La matrice ABC/fmr permet de bien définir le périmètre projet. L’analyse ABC classe les produits en 3 catégories : – catégorie A : 80% du CA – catégorie B : 15% du CA – catégorie C : 5% du CA La Matrice ABC/fmr rajoute à l’analyse ABC, la dimension de fréquence :
– f pour fréquent
– m pour moyen
– r pour rare


AIC (Animation à Intervalle Court)

Les Animations à Intervalle Court (AIC) sont un système de réunions ou de points d’équipe ritualisés (tous les jours, toutes les semaines,…). Il s’appuie sur une remonté du terrain des indicateurs de performance (S, Q, D, P) et des problèmes. Plus le problème sera important plus il remontera dans les niveaux hiérarchiques par un système de boucles d’animation.


AMDEC

La méthode AMDEC (Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leurs Criticités) liée à la qualité d’un processus, permet d’analyser la criticité d’une étape d’un processus sur un produit ou sur un flux de production.


Andon

Un Andon est un signal d’alerte visuel lié à un système de contrôle préventif (Jidoka). Andon, en japonais, signifie lampe.


Capacité de production

La capacité de production correspond au nombre de drones que peut fabriquer ton usine dans un temps donné. Tu peux améliorer cette capacité en rendant ton usine plus performante.


Changement de série

Le changement de série définit le moment où un poste de travail passe d’une série à une autre. Il faut y faire attention car sa durée peut varier et être très handicapante.


Changer de série

Changer de série signifie passer d’une série de produits à une autre. Par exemple d’une série de drones rouges à une série de drones bleus.


Charge de travail

La charge de travail correspond à l’occupation d’une personne ou d’une équipe en travail pour atteindre les objectifs fixés


Contrat de délai

Le contrat de délai est l’engagement qu’une entreprise a pris en terme de délai vis à vis d’un client.


Délai

Le délai est le temps entre la commande client et la livraison d’un produit au client.


Demande client

La demande client correspond aux quantités de produits attendus par les clients sur une période donnée.


En-cours

L’en-cours est le nombre de produit présents sur le circuit de production. Il s’agit de la somme des « In » et des « Out » de l’ensemble des postes de travail d’une entreprise. Chaque poste a également son en-cours, qui cumule donc son In et son Out. En le diminuant ou en l’augmentant, le temps de traversé est impacté mais attention aux autres effets ! (produits endommagés, attentes,…)


EPEI

EPEI signifie Every Part Every Interval. L’EPEI une méthode de calcul pour déterminer quelle est la taille de lot la plus petite possible pour être capable de livrer toutes les quantités demandées par le client et en utilisant la totalité du temps de production disponible. Cela revient à consacrer toute la surcapacité d’une machine à du changement de série.


Facteur de taille de lot

On calcule un « facteur de taille de lot » en divisant le temps total de changement de série pour l’ensemble des variantes à produire par le temps disponible pour effectuer ces changements de série. (méthode EPEI)


Fiche de capacité de poste

Une fiche de capacité de poste décrit le standard de process d’un poste, étape par étape.


FIFO

Le FIFO, First In, First Out (ou premier entré premier sorti) désigne un procédé de gestion des stocks où l’objectif est de respecter l’ordre chronologique des produits


File d’attente

Une file d’attente, ou une queue, est un regroupement d’individus attendant de manière organisée quelque chose. Les files d’attente résultent d’une demande supérieure à la capacité d’écoulement d’une offre (un bien ou un service).


Flux poussé

Management d’un flux de production qui ne prend pas en compte la vraie demande client. En règle général ce flux engendre des stocks inutiles ainsi que des gaspillages du Lean.


Flux tendu

Le flux tendu est une méthode d’optimisation de la production qui consiste à réduire à zéro les stocks de matière première et de produits finis pour réduire les coûts et minimiser les délais.


Flux tiré

Un flux tiré est le management d’un flux de production ou de valeur, prenant en compte la vraie demande client. On parle très souvent de Juste A Temps (JAT). Ce mode de gestion d’un flux permet de gérer au plus juste son niveau d’en-cours et de stock.


Gemba Walk

Le Gemba Walk consiste à interroger l’ensemble des employés de l’usine afin de connaître leur fonction et les problèmes qu’ils peuvent éventuellement rencontrées. Ils peuvent également soumettre des pistes d’amélioration permettant d’optimiser la production. On appelle aussi cette méthode : la tournée terrain.


Gestionnaire des tâches

Le Gestionnaire des tâches est un tableau de type Kanban qui permet de visualiser les taches d’un flux office et de les réaffecter, le cas échéant.


Jidoka

Un Jodoka est un signal visuel pour indiquer une anomalie sur un poste de production. Ne permet pas de bloquer une non-qualité. Il a un but informatif à l’attention des opérateurs afin qu’ils corrigent l’anomalie.


Kanban

Le Kanban, outil de base pour la mise en place d’un flux tiré, est un signal qui permet d’identifier ce qui est nécessaire, quand cela est nécessaire et dans la quantité idéale. Il est souvent associé à un management visuel simple (etiquettes, boîtes de couleurs, etc). Il permet de maîtriser l’encours global dans une chaîne de production et d’éviter ainsi le gaspillage de surproduction (le pire des gaspillages !). Trois zones composent le calcul d’un stock (ou boucle) kanban : la zone rouge, jaune et verte.


LIFO

Le LIFO, Last In First Out (ou DEPS en français : dernier entré premier sorti) est une méthode de gestion des stocks qui consiste à récupérer en premier lieu les derniers produits à être sortis d’un poste de travail. C’est l’inverse du FIFO (First In First Out) qui consiste au contraire à récupérée en premier les produits les plus anciens.


Logigramme ou analyse déroulement

L’outil logigramme est notamment utilisé pour diagnostiquer les gaspillages sur une ligne de production ou des postes de travail, durant un événement Kaizen ou Kaizen Blitz par exemple. On utilise plusieurs icônes afin d’identifier les types de Valeur et Non Valeur Ajoutée (VA ou NVA).


Logistique

La logistique désigne tout le processus de transport des ressources, matières premières et produits finis, par les logisticiens.


Maintenance

La maintenance permet de garder les machines en bon état de fonctionnement. Grâce à une bonne maintenance, les pannes diminuent et le risque d’endommager les produits ainsi que les risques de blessures pour les opérateurs ce qui est fondamental.


Maintenance autonome

La maintenance autonome vise à impliquer les opérateurs dans des tâches simples comme le nettoyage et l’entretien des machines. Son but est de détecter les anomalies avant qu’elles ne deviennent des pannes.


Maintenance corrective

La maintenance corrective consiste à intervenir sur un équipement lorsque celui-ci rencontre un problème.


Maintenance préventive

La maintenance préventive consiste à intervenir en amont du problème pour empêcher son apparition.


Matrice Gain Effort

La matrice Gain-Effort est un outil traditionnellement utilisé lorsque l’on veut prioriser un plan d’actions. Elle consiste à classer chaque action selon son impact en terme de gains relativement à l’effort requis pour la mettre en œuvre.


Méthode SMED

La méthode SMED consiste à réduire les temps de changement de série sur une étape d’un processus (une machine la plupart du temps) et vise à réduire ce temps au minimum. Plus ce temps sera court, plus vous serez en mesure d’être proche de la demande client et réaliser ainsi de petits lots de production (moyen de fabrication plus flexible)


Mix-produit

Le mix-produit correspond à l’ensemble des genres de drones que tu peux produire, donc les rouges, les bleus et les verts


MTBF = Mean Time Between Failures

MTBF = Mean Time Between Failures – Temps moyen entre deux pannes – Indicateur TPM (voir TPM)


MTTR = Mean Time To Repear

MTTR = Mean Time To Repear – Temps moyen jusqu’à la réparation d’un équipement – Indicateur TPM (voir TPM)


Niveau de service

Le niveau de service est le niveau de qualité et rapidité de livraison promis et donc attendu par les clients.


Non-valeur ajoutée

La Non-Valeur Ajoutée (NVA) désigne les actions de production qui n’apportent rien au produit en lui-même, tels que les mouvements inutiles ou les déplacements inutiles, et que le client n’est pas prêt à payer.


Non-valeur ajoutée Essentielle ou Entreprise

La Non-valeur Ajoutée Entreprise (NVAE) désigne la Non-Valeur Ajoutée (NVA) Essentielle, c’est à dire la NVA qu’on ne peut pas éliminer comme la comptabilisation des notes de frais des commerciaux ou l’établissement du bilan de l’entreprise.


Outil file d’attente

L’outil fil d’attente présente la charge de travail par jour, en fonction du calendrier de commandes. Il comprend 3 zones – une zone de retard => charge > délai client – une zone de sous-charge => charge <1 jour – entre les deux : zone optimale Il permet d’ajuster la capacité pour rester dans la zone optimale


Outils de diagnostic du Lean

Les outils de diagnostic du Lean sont les outils qui permettent d’analyser et de mesurer le fonctionnement de l’entreprise. Par exemple, le Gemba Walk, le Spaghetti Flux ou encore la VSM sont des outils de diagnostic.


Petit train

Les petits trains sont utilisés par les logisticiens pendant les tournées logistiques. Ils y fixent autant de wagons que nécessaire : un par produit annexe et un autre pour les produits passant d’un poste à un autre.


Planification

La planification permet de prévoir à l’avance un ordre de production lorsque différentes références de produits sont nécessaires. On peut ainsi choisir le nombre de produit à peindre d’une couleur avant de passer à une autre


Poka Yoke

Poka Yoke signifie “Détrompeur” en Français. Système simple (souvent mécanique) qui permet d’éviter les erreurs. L’objectif est de bloquer le produit le plus tôt possible avant l’apparition de l’erreur.


Portefeuille de commandes

Le portefeuille de commandes contient toutes les commandes déjà passées par les clients mais non encore honorées.


Poste goulot

Un poste goulot est un poste qui limite les performances globales d’un flux de production. Il est celui qui a la plus faible cadence dans un flux de production.


Productivité

La productivité mesure le degré de contribution d’un ou de plusieurs facteurs de production (facteurs matériels consommés ou facteurs immatériels mis en œuvre) au résultat final dégagé par un processus de fabrication.


Profondeur de retard

La profondeur de retard correspond au temps de retard de livraison d’une commande donnée.


QQOQC

La méthode QQOQC est une méthode de résolution de problème qui permet de cerner un problème. Elle consiste àposer les questions : Qui, Quand, Où, Quoi et Combien ou Comment. On ajoute aussi parfois le P de Pourquoi.


RACI

RACI est un acronyme anglais dérivé des quatre responsabilités clés les plus couramment utilisées : responsible (responsable, en charge), accountable (redevable), consulted (consulté) et informed (informé). Il est utilisé pour clarifier et définir les rôles et les responsabilités dans les projets et processus transversaux. Il existe un certain nombre d’alternatives au modèle RACI.


Réimplantation

La réimplantation consiste à attribuer de nouvelles places aux postes de travail, à la suite d’un spaghetti flux. Adieu aux noeuds ! Et ça permet aussi d’optimiser la distance que les produits, et les logisticiens, doivent parcourir.


Réunion Kaizen

Les réunions Kaizen permettent aux employés de se réunir pour trouver des solutions aux problèmes qu’ils rencontrent, ensemble.


RTF = Ratio de tension des flux

Le Ratio de tension de Flux indique le pourcentage de valeur ajoutée dans un processus de production.


SIPOC

Le diagramme SIPOC – Supplier, Input, Process, Output, Customer- permet de cartographier l’ensemble du processus, du fournisseur au client.


SMART

L’acronyme SMART signifie Spécifiques, Mesurables, Atteignables ou Acceptables Réalistes et Temporellement définis.


Spaghetti flux

Grâce au Spaghetti flux vous pouvez voir en un clin d’oeil si les postes de travail sont correctement situés dans l’entreprise… Assurez-vous que les logisticiens ne se croisent pas et ne doivent pas parcourir des kilomètres pour acheminer les produits à bon port.


Tâche externe

La notion de tâche interne ou externe est utilisée dans la méthode SMED. Une tâche externe est une tâche que l’on peut réaliser avant l’arrêt du processus, par anticipation.


Tâche interne

La notion de tâche interne ou externe est utilisée dans la méthode SMED. Une tâche interne est une tâche que l’on ne peut réaliser que quand le processus est à l’arrêt.


Taille de lot

La taille de lot est le nombre de produits compris dans un lot.


Taille de Lot logistique

Le lot logistique est la quantité de produit que les logisticiens transportent entre le stock des matières premières et les postes.


Taille de Lot transporté

Le lot transporté est la quantité de produit que les logisticiens transportent d’un poste à un autre.


Takt Rate

Voir Takt Time – Le Takt Rate s’obtient en divisant la demande client moyenne par le temps disponible de production de votre entreprise (unité : produit / temps).


Takt Time


Le Takt Time (TT) représente le rythme ideal de votre flux. Combien de dossier ou d’ordre de fabrication vous avez à traiter durant une certaine période de temps. Pour le calculer, divisez le temps disponible de production de votre entreprise, par la demande moyenne pendant cette période. (unité : temps / produit).


Taux de Rendement Global

Le Taux de Rendement Global (TRG) se calcule en divisant le temps utile par le temps d’ouverture total.
Temps d’ouverture total= Temps utile + tous les gaspillages, planifiés ou non.


Taux de Rendement Synthétique


Le Taux de rendement Synthétique (TRS) désigne la performance d’un poste de travail ou d’une machine dans le processus. Il se calcule en divisant le temps utile par le temps requis (temps utile + les gaspillages non planifiés).


Temps d’ouverture

Le temps d’ouverture est égal au Temps utile additionnés tous les gaspillages, planifiés ou non.


Temps de cycle

Le temps de cycle correspond au temps qui s’écoule sur un poste entre la prise en charge d’un produit pour sa transformation et la fin de cette transformation


Temps de traversée

Le temps de traversée est le temps que met un produit à parcourir l’ensemble de la chaine de production, du stock de matières premières à celui des produits finis.


Temps requis

Le temps requis comprend les temps d’arrêts subis comme les pannes et l’absence de personnel non planifiée, ainsi que les arrêts programmés que sont les changements de série, les réglages, etc. Le temps durant lequel la/les machine(s) produi(sen)t effectivement est appelé Temps de fonctionnement (Tf).


Temps utile

Le temps utile est le temps réellement consacré à produire sans les temps à Non Valeur Ajoutée.


Tendre les flux

Tendre ses flux est un des 5 principes clés du Lean. Cela consiste à n’avoir que les en-cours et les stocks nécessaires dans son processus.


Total Productive Maintenance (TPM)

La méthode TPM (Total Productive Maintenance) permet de maximiser la disponibilité des équipements de production (moins de pannes ou d’arrêts) tout en réduisant les investissements. La maintenance autonome est souvent la première action à mettre en place.


Tournée logistique

Les tournées logistiques, Milk Run ou Mise A Disposition des Composants ou des Constituants (MADC), permettent à tes logisticiens de travailler plus efficacement. Cela consiste à leur assigner des tournées à heures fixes auxquelles ils distribueront matières premières, annexes et produits finis aux différents postes.


UAP

Unité de Production Autonome.


UAP / EAP

Le regroupement en « cellule » de certaines étapes de production permet de réduire l’encours et le temps de traversée du processus. Ces cellules permettent également d’augmenter la flexibilité et l’autonomie des équipes.


Valeur ajoutée

La valeur ajoutée regroupe les actions de production que le client veut payer, tout ce qui est réellement nécessaire à la fabrication du produit.


VOC

Voice of customer.


VSM

La VSM, ou Value Stream Mapping, trace le flux du produit de la matière première (et même du fournisseur) au client finale en indiquant les données nécessaires à chaque étape. Elle permet de mieux comprendre les problèmes de ton entreprise en condensant Elle comprend souvent des données d’en-cours, de temps d’occupation, de temps de cycle….


Zone « sous-charge »

La zone « sous-charge » est la zone de l’outil File d’attente dans laquelle l’entreprise est en sur capacité.


Zone de retard

La zone de retard est la zone de l’outil File d’attente dans laquelle l’entreprise est en sous capacité.