Qu’est ce que la méthode SMED
et comment l’appliquer ?

Dans cet article, nous vous présentons la méthode SMED : une méthode qui permet de diminuer le temps de changement de série.

Une série correspond à la production d’une quantité de produits d’une même référence, sans arrêt de production. 

Le temps de changement de série correspond au temps nécessaire pour passer d’une série à l’autre.

Par exemple, dans l’usine virtuelle de la 7-Shapes School qui produit des drones, il y a un temps de changement de série dès que la couleur des drones change. C’est-à-dire, dès lors que l’on veut passer d’une série de drones rouges, à une série de drones bleus (ou autres couleurs). Ce temps de changement de série intervient au niveau du poste de peinture et consiste notamment à nettoyer le poste, à installer un nouveau pot de peinture sur la machine, etc…

La méthode SMED permet de réduire ce temps de changement de série.

L’acronyme SMED signifie : Single Minute Exchange of Die ou Une Minute pour Changer la Matrice du poste de production. On vous avoue, une minute, c’est un peu ambitieux ! Le top est de réussir à reconfigurer une production en moins de 10 minutes. C’est pourquoi SMED est souvent traduit en français par “Changement d’outils en moins de 10 minutes”.

La méthode SMED comprend 6 étapes clés.

Le graphique ci-dessous montre comment se compose ce temps total.

• L’axe horizontal représente le temps de production et l’axe vertical, la capacité de production.
• La zone rouge correspond à la production du produit A et la zone verte au produit B.

Le temps de changement de série est le temps qui s’écoule pour passer du dernier produit de la série A au premier produit de la série B.

Le temps de changement de série comprend généralement :

une phase de ralentissement du processus de production de la série A jusqu’à son arrêt complet (courbe rouge clair)
une phase de changement de série où on ne produit plus rien du tout (zone bleu clair)
et une phase de reprise du processus de production (courbe vert clair) jusqu’au niveau de pleine capacité du produit B aussi appelée “capacité nominale”.  

La méthode SMED consiste donc à réduire au maximum ce temps, pour que l’on puisse passer de la série A à la série B le plus rapidement possible.
Pour cette étape de chronométrage, on vous conseille de filmer le processus de changement de série. Vous pourrez ainsi regarder de nouveau le processus à votre guise, pour réaliser les étapes suivantes !

Qu’est ce qu’une tâche interne ?
Une tâche interne est une tâche que l’on ne peut réaliser que quand le processus est à l’arrêt.

Par exemple, dans le monde de la Formule 1, changer les pneus est une tâche interne car elle ne peut être réalisée que lorsque la voiture est arrêtée. Autre exemple, dans le monde industriel, le changement d’un outil de production sur une machine, sera généralement une tâche interne, car ce changement ne peut être effectué que lorsque la machine est à l’arrêt.

Qu’est ce qu’une tâche externe ?
Une tâche externe est une tâche qui peut être effectuée avant l’arrêt du processus, par anticipation. Par exemple, en Formule 1, le chauffage des nouveaux pneus (pour favoriser leur adhérence), est une tâche externe car elle peut être réalisée avant l’arrêt de la Formule 1. De même, dans notre usine virtuelle de production de drone, on peut approcher les nouveaux pots de peinture du bord de ligne, avant l’arrêt de la machine.

En anticipant les tâches externes avant l’arrêt de votre machine, pendant la production de la série A, vous éliminez une grande partie du temps de changement de série

Par exemple, en Formule 1, on va transformer la tâche interne qui consiste à approcher le tuyau d’essence de la voiture, en tâche externe, grâce à un arrêt millimétré de la voiture au stand et au positionnement parfait de l’équipier qui fait le plein.

De même, en production, on organisera le poste de manière à anticiper les temps de mise en place et de réglages machine.
Dans la pratique, il faut analyser chaque tâche interne et se demander comment la transformer en tâche externe.

Là encore, il faut analyser chaque tâche, et être innovant pour réduire sa durée !

Même si celles-ci n’impactent pas le temps d’arrêt de la machine, le but est de diminuer le temps total du changement de série.

Le but est ici de figer la bonne manière de réaliser ce changement de série.

En parallèle de cette analyse, vous pouvez réaliser un spaghetti flux des trajets nécessaires pour apporter les différents éléments au poste de travail. Comme par exemple l’outillage, les matières premières, des documents techniques, etc. Ce spaghetti flux vous permettra de réduire les gaspillages de transport, en complément des gaspillages d’attente éliminés par la méthode SMED.

N’hésitez pas aussi, à utiliser une matrice ABC/fmr afin de définir le bon périmètre d’étude SMED, et à prioriser vos équipements dit “goulots” afin de maximiser vos gains, aussi appelés Quick wins.

Les temps de changement de série sont généralement peu analysés dans les entreprises. Pourtant, de nombreuses études montrent que la méthode SMED permet de les réduire de 30 à 40%. Le transfert de  tâches internes en tâches externes fait généralement gagner 10 à 20% du temps SMED et ce sans grand effort !

Enfin, la réduction du temps de changement de série permet de réduire les tailles de lots de production.  En effet,  moins vous mettez de temps à passer d’un produit A à un produit B, plus vous pouvez réaliser des petites séries et vous adapter aux besoins de vos clients.  Un des grands principes du Lean !