Le Green & Lean, une philosophie pour la “transition” ?

Le lean peut-il être le socle d’une nouvelle philosophie et de nouvelles méthodes et outils qui permettraient de concilier respect de la nature et rentabilité ?

Le Lean naît dans un contexte de croissance infinie...

Le Lean apparaît chez Toyota dans les années 50 alors que la concurrence internationale fait rage, que la trésorerie du constructeur automobile japonais est à sec, et qu’il dispose de moyens industriels limités. Toyota décide alors de réduire au strict minimum le temps qui s'écoule entre le moment où un client passe une commande et le moment où il règle sa facture. Le Lean est né !

Ses principes fondateurs (les 5 piliers) sont toujours d’actualité : 

1-Se mettre à la place du client et mesurer la valeur ajoutée client

2-Mesurer les non-valeurs ajoutées pour en faire des leviers d’amélioration

3-Observer le temps d'écoulement (ou Lead Time), le tendre et le maîtriser

3-Mettre l’humain au centre de tout, utiliser les talents non exploités

4-Penser amélioration continue (et infinie)

Ce contexte (offre plus forte que la demande, guerre des prix, cycle de vie des produits extrêmement court, concurrence mondiale, …) s’est généralisé à la plupart des secteurs d’activité. Aujourd’hui, les entreprises les plus performantes appliquent de près ou de loin la philosophie Lean.    

Mais cette philosophie n’est valable que dans un contexte de croissance infinie de la consommation et des ressources planétaires. 

Or cette vision du monde est erronée...

..cette croissance infinie a un impact insupportable...

Depuis les années 70, Le GIEC (Groupe d'experts Intergouvernemental sur l'Evolution du Climat) alerte sur la finitude des ressources et sur le dérèglement climatique en cours. Ce dérèglement est dû en majeure partie à notre consommation d’énergies fossiles, fortement émettrices de CO2. 

Le constat est clair et terrifiant : si nous voulons rester en dessous des +2° d’ici 2100 et permettre aux générations actuelles et futures d’avoir un avenir, nous devons mettre fin aux émissions anthropiques de CO2 d’ici 2050. En 2015, tous les états participant à la COP21 (Accord de Paris) ont validé la nécessité de tenir cet objectif.  

De plus, les stocks d’énergies fossiles (pétrole, gaz, charbon,...) et de ressources (terres rares, métaux, …) sont non renouvelables (à l’échelle humaine) ce qui compromet leur accessibilité pour les générations futures.

20% du CO2 émis sur la planète est dû à l’activité industrielle et 20% au transport*. 

D’un bout à l’autre de nos supply chains (de la matière première aux consommateurs), nos entreprises ont une responsabilité dans le respect de ces objectifs de dé-carbonation et de diminution de l’utilisation des ressources non renouvelables.

De nouveaux gaspillages sont à prendre en compte...

Le Lean, dans la mesure où il est basé sur la “chasse aux gaspillages”, peut se contenter d’intégrer ces nouveaux gaspillages de CO2 et de ressources non renouvelables. 

Mais l’urgence climatique et environnementale est telle que ces nouveaux gaspillages ne peuvent être placés au même niveau que les autres. 

Historiquement, les entreprises qui ont une démarche Lean “classique” commencent par des chantiers Lean sur leurs sites de production (cercle 1 et 2), les postes de travail, les lignes de fabrication, puis leurs supply chain internes (modes d'approvisionnement, gestion des stocks, Lean “Warehousing”) et les services proches des sites (qualité, BE, maintenance,...). Elles cherchent ensuite à accompagner leurs fournisseurs dans la mise en place d’une démarche Lean (cercle 3) et finissent par s’attaquer aux produits et au business model (analyse de la valeur, agilité, …) (cercle 4). 

Cette démarche est logique car les gains financiers les plus rapides se trouvent souvent au pied des lignes de production. Le schéma suivant traduit bien la logique actuelle des démarches Lean.  

 

...et ils doivent primer sur tous les autres !

Si la performance des entreprises reste nécessaire - voire même indispensable- dans une période de contraction comme celle que nous vivons, l’urgence environnementale est telle que les gaspillages “écologiques” doivent primer sur tous les autres et que cette performance ne peut avoir lieu au détriment de la nature. 

Il semble nécessaire de repréciser les gaspillages du Lean en prenant en compte leur impact environnemental qui vient parfois à l’encontre de leur impact sur la performance économique. 

Prenons l’exemple d’une usine qui fabrique des drones comme dans la 7-Shapes School (Le secteur d’activité influe beaucoup !) et voyons comment ré-analyser les 7 gaspillages en prenant en compte l’impact environnemental :

 

Gaspillage Lean Impact environnemental Exemples  Actions décarbonation possibles
1-Transport +++ Fournisseurs trop éloignés, tournées non optimisées, pas de moyen de transport décarboné ,... Regroupement des commandes, produire local, micro usines,...
2-Stocks ++ Stocks mal gérés, trop de références (diversité), matières non renouvelables,.. Les 5 R : refuse, reduce, recycle, reuse, rot
standardiser les ref. (voir dév. produit et BE) 
3-Mouvement au poste + Moyens utilisant trop d’énergie, automatisation à outrance,... Utiliser la gravité, énergie verte, faire simple (moins de ref.),... 
4-Attente ++ Conso d’énergie même quand la machine ne tourne pas Start & stop, 0 conso si 0 produit, politique de regroupement de commandes (donc j'attends plus !) 
5-Sur production +++ Production inutile, trop de déchets, pas de réparabilité du produit,... 5R et notamment : réparer plutôt que de reproduire
6-Processus inutiles + Trop de papier, démarche “digital & responsable”,...

Trop de déchets

Optimisation logiciel, serveurs en local, 5S des bases de données,... 
7-Défauts ++ Déchets, matières, énergie utilisée pour rien,...  Compter l’énergie perdue, valorisation des déchets,...  
8-Gaspillage humain ++++ Personnel pas formé, pas au courant de l’impact de son travail et pas au courant de son impact potentiel en tant que citoyen/consommateur Formation de tous les salariés à la crise environnementale en-cours

+ peu d’impact  ++ impact modéré  +++ fort impact ++++ impact énorme !

 

On voit dans ce tableau que les gisements de gaspillage ne sont plus directement dans l’entreprise mais dans l’ensemble des cercles. On voit également que ces nouveaux gaspillages s’opposent parfois à la chasse aux gaspillages “traditionnels”. C’est ainsi que le Lean “traditionnel” avait favorisé la délocalisation pour des raisons d’efficacité liée à la spécialisation des sites, et aussi parce que les coûts de transports étaient négligeables. 

La prise en compte de l’impact environnemental de ces transports coûteux en carbone pourrait amener à re-localiser massivement. Quoique ? Cela s’analyse ! C’est un sujet complexe et nous ne voudrions surtout pas tomber dans le piège de la simplification à outrance…

Du coup, le cercle le plus puissant ne serait-il pas celui qui consiste à former tous les salariés à la situation ? La prise de conscience de tous n’est-elle pas la solution pour appréhender la complexité du sujet et mettre enfin l’intelligence collective en marche ? 

Seule une vision systémique, globale, et un élan de toutes les parties prenantes, du client aux fournisseurs en passant par les collaborateurs peut permettre à nos entreprises de se transformer à la hauteur des enjeux. 

Les 6 principes clés du Green & Lean

De ces constats, nous proposons de qualifier ce nouveau Lean de Green & Lean et de faire évoluer les 5 principes du Lean en 6 principes :

 

1er principe et le plus important : le respect de la nature.

2ème principe : mettre le besoin de son client au centre de son entreprise => un client responsable !

3ème principe : chasser les gaspillages, la non valeur-ajoutée => éliminer les produits/process non compatibles avec le respect de la nature puis chasser la non-valeur ajoutée pour les clients

4ème principe : tendre les flux pour réduire l’utilisation des ressources non renouvelables. Ensuite réduire les délais entre commandes et paiements

5ème principe : utiliser l’intelligence collective. => formation de tous les salariés à la Transition et au Lean.

6ème principe : mettre en place un processus d’amélioration continue de ces principes.

 

 

Conclusion : Le Green & Lean, la formation du citoyen/collaborateur d’aujourd’hui !

Il nous semble que tout le bon sens de la philosophie Lean et les puissants outils et méthodes qui en découlent peuvent être le socle d’une nouvelle philosophie basée sur le respect de la nature. 

Cela passe par un véritable changement de paradigme : nous ne devons plus seulement penser à la compétitivité de nos entreprises, mais d’abord à leur contribution à la décarbonation du monde, et sur l’ensemble de l’analyse du cycle de vie**. Et seule l’intelligence collective, la collaboration de toutes les parties prenantes peut permettre de penser cette nouvelle économie. Alors, tous Green & Lean ? 

Se former au Green & Lean chez 7-Shapes School

Nous proposons des parcours de formation au Lean basés sur un jeu de simulation d’entreprise.
Nous concevons actuellement un Parcours de formation Green & Lean qui, nous l’espérons,  pourra servir de stimulant pour la mise en oeuvre d’une démarche de transition Green & Lean dans les entreprises.
Notre objectif est de sensibiliser et de former tout le monde à ce nouveau paradigme sociétal. CQFD :) 

Notre volonté est de co-construire des scénarios de transition avec une communauté de transitionneurs. Alors, si ce sujet t'intéresse et que tu souhaites nous aider à créer ce Parcours Green & Lean, n'hésite pas à prendre contact avec nous ! 

 

Si tu as des réflexions, contradictions, propositions, suite à la lecture de cet article, n’hésite pas à nous en faire part en commentaire ou à ces adresses : fdoumic@seven-shapes.com ou juliencharles@seven-shapes.com 

Pour être informé de l’avancement de notre parcours “Green & Lean”, c'est ici : https://www.7-shapes.com/parcours-lean-green-durable/

 

_________________________________

* Rapport du GIEC 2018

** Comme le montre bien aussi la thèse d’Alain Fercoq http://www.theses.fr/180718185 qui, dès 2014, montrait la dimension systémique de cette analyse carbone


Tous formés au Lean ! Est-ce possible ?

Dans les 5 principes clés du Lean, il est dit que tous les collaborateurs doivent être formés au Lean pour que l’intelligence collective fonctionne à plein régime !

Qui se forme au Lean actuellement ? 

Dans la plupart des entreprises, seuls les managers se forment à la philosophie et aux démarches Lean. Ils participent en effet à des formations dispensées par des consultants dans ce domaine. De plus, ces dernières sont souvent conclues par une certification Green voire Black Belt, très valorisante sur le CV. 

Il existe peu de formations adaptées à des collaborateurs non managers. Ce sont donc les managers qui forment eux-mêmes leurs collaborateurs. 

Quelles formations structurées pour les collaborateurs ? 

Les managers manquent cependant d’outils à leur disposition. Ils forment alors leurs équipes de manière très opérationnelle, proche du poste de travail (chantiers 5S, outils de résolution de problème…). Bien sûr, ces formations s’avèrent être efficaces. Néanmoins, elles ne permettent pas la prise de distance nécessaire à l’appropriation de la philosophie globale du Lean. Ce manque de vision d’ensemble est peut être la cause de sa mauvaise réputation auprès des collaborateurs non-cadres.

De plus, ces formations sont souvent collectives et s’adaptent peu à la motivation et aux compétences de chacun. 

Enfin, elles sont difficilement valorisables sur le CV des collaborateurs car ni certifiantes, ni diplômantes.

Des parcours White et Yellow Belt Lean pour tous les collaborateurs, 100% en ligne !

A la 7-Shapes School, nous avons conçu des parcours pour former TOUS les collaborateurs de l’entreprise. En effet : 

  • Aucune connaissance préalable n’est nécessaire pour débuter ces parcours. Les connaissances et compétences sont distillées de manière progressive en partant de zéro. 
  • Ludiques et pratiques, ces parcours sont motivants et engageants. Même pour des collaborateurs qui n’auraient pas l’habitude de suivre des formations. 
  • Flexibles, car 100% en ligne, ils permettent une réalisation de manière autonome ou collective. “Où je veux et quand je veux”
  • Valorisants à travers un diplôme de niveau White ou Yellow Belt de fin de parcours de la 7-Shapes School
  • Évolutifs : Ils permettent à ceux qui le souhaitent de passer du Parcours White au Yellow ou au Yellow Six Sigma certifiant voire au Green Belt sans contrainte. 

La simulation d’entreprise apporte la vision d’ensemble des flux d’une entreprise et la distanciation nécessaires pour comprendre la philosophie et la démarche Lean. 

Diffusés auprès de tous les collaborateurs, ces parcours permettent de créer une culture commune du Lean propice à la communication et à l’intelligence collective, un des 5 principes clés du lean.

Pour tester la 7-Shapes School gratuitement, c’est ici

!


Pourquoi se former par le jeu ?

Le lean est une philosophie qui prône une vision globale de l’entreprise, de ses flux, du fournisseur de matières jusqu’au client final. 

En tant que collaborateur, on a souvent une vision très parcellaire de son entreprise. 

Une simulation de flux en temps réel 

La 7-Shapes School est basée sur un jeu de simulation d’entreprise qui place l’utilisateur dans le rôle du “pilote” de l’entreprise. Il a une vue d’ensemble des flux du produit, du fournisseur de matières premières jusqu’au client. Une vision du dessus en 3D temps réel de type “God-game” comme on dit dans le monde du jeu vidéo !

Cette vue du dessus permet d’observer concrètement l’impact de l’organisation en place sur la performance de l’entreprise. 

Par exemple, le joueur peut :

  • visualiser le poste goulot et voir comment il ralentit les autres, 
  • voir comment une mauvaise implantation des postes de travail peut générer des accidents de logisticiens, provoquer des déplacements inutiles, 
  • comprendre comment l’affectation des logisticiens à des postes particuliers peut fluidifier un processus, etc.

Diagnostiquer puis mettre en oeuvre

Grâce aux indicateurs (de sécurité, qualité, produits livrés etc..) qu’il est incité à mettre en place, et à une observation attentive, le joueur fait le diagnostic de l’entreprise qu’il pilote, décèle les gaspillages et les possibilités d’amélioration.  

Une fois ce diagnostic réalisé, l’apprenant met en oeuvre les outils et méthodes du lean pour atteindre des objectifs de plus en plus complexes. Il peut tester plusieurs manières de faire. Il s’amuse, apprend, et sans risque !

En quelque sorte, il met en pratique la méthode DMAIC (Définir, Mesurer, Analyser, Innover et Contrôler).

Se tromper pour apprendre

Les neurosciences ont d’ailleurs mis en évidence 4 conditions essentielles pour apprendre :

  • interagir
  • s’immerger
  • répéter
  • se tromper

Notre simulation répond parfaitement à ces critères et notamment au 4ème : se tromper ! On n’apprend pas si on n’échoue pas ! 

Enfin, comme l’ont prouvé de nombreuses études (en voici un exemple), l’apprentissage par le jeu de simulation, proche de la réalité, facilite la transposition des compétences acquises vers le monde réel. 

Bref, le jeu de simulation est un outil d’apprentissage ludique et performant !

Pour tester la 7-Shapes School gratuitement : https://7-shapes.com/demo/

7-SHAPES

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