Qu'est ce que la méthode SMED et comment l'appliquer ?

Dans cet article, nous vous présentons la méthode SMED : une méthode qui permet de diminuer le temps de changement de série.

Qu’est-ce qu’une série ? 

Une série correspond à la production d’une quantité de produits d’une même référence, sans arrêt de production. 

Qu’est-ce qu’un temps de changement de série ? 

Le temps de changement de série correspond au temps nécessaire pour passer d’une série à l’autre.

Par exemple, dans l’usine virtuelle de la 7-Shapes School qui produit des drones, il y a un temps de changement de série dès que la couleur des drones change. C’est-à-dire, dès lors que l’on veut passer d’une série de drones rouges, à une série de drones bleus (ou autres couleurs). Ce temps de changement de série intervient au niveau du poste de peinture et consiste notamment à nettoyer le poste, à installer un nouveau pot de peinture sur la machine, etc…

La méthode SMED permet de réduire ce temps de changement de série. 

À quoi correspond l’acronyme SMED ? 

L’acronyme SMED signifie : Single Minute Exchange of Die ou Une Minute pour Changer la Matrice du poste de production. On vous avoue, une minute, c’est un peu ambitieux ! Le top est de réussir à reconfigurer une production en moins de 10 minutes. C’est pourquoi SMED est souvent traduit en français par “Changement d’outils en moins de 10 minutes”.

Comment mettre en place la méthode SMED ? 

La méthode SMED comprend 6 étapes clés.

Étape 1 : mesurer le temps total de changement de série.

Le graphique ci-dessous montre comment se compose ce temps total.

  • L’axe horizontal représente le temps de production et l’axe vertical, la capacité de production.
  • La zone rouge correspond à la production du produit A et la zone verte au produit B.

Le temps de changement de série est le temps qui s’écoule pour passer du dernier produit de la série A au premier produit de la série B.

Le temps de changement de série comprend généralement :

  • une phase de ralentissement du processus de production de la série A jusqu’à son arrêt complet (courbe rouge clair)
  • une phase de changement de série où on ne produit plus rien du tout (zone bleu clair)
  • et une phase de reprise du processus de production (courbe vert clair) jusqu’au niveau de pleine capacité du produit B aussi appelée “capacité nominale”.  

La méthode SMED consiste donc à réduire au maximum ce temps, pour que l’on puisse passer de la série A à la série B le plus rapidement possible.
Pour cette étape de chronométrage, on vous conseille de filmer le processus de changement de série. Vous pourrez ainsi regarder de nouveau le processus à votre guise, pour réaliser les étapes suivantes !

Étape 2 : séparer les tâches internes des tâches externes

Qu’est ce qu’une tâche interne ?
Une tâche interne est une tâche que l’on ne peut réaliser que quand le processus est à l’arrêt.

Par exemple, dans le monde de la Formule 1, changer les pneus est une tâche interne car elle ne peut être réalisée que lorsque la voiture est arrêtée. Autre exemple, dans le monde industriel, le changement d’un outil de production sur une machine, sera généralement une tâche interne, car ce changement ne peut être effectué que lorsque la machine est à l’arrêt.

Qu’est ce qu’une tâche externe ?
Une tâche externe est une tâche qui peut être effectuée avant l’arrêt du processus, par anticipation. Par exemple, en Formule 1, le chauffage des nouveaux pneus (pour favoriser leur adhérence), est une tâche externe car elle peut être réalisée avant l’arrêt de la Formule 1. De même, dans notre usine virtuelle de production de drone, on peut approcher les nouveaux pots de peinture du bord de ligne, avant l’arrêt de la machine.

En anticipant les tâches externes avant l’arrêt de votre machine, pendant la production de la série A, vous éliminez une grande partie du temps de changement de série.

Étape 3 : transformer des tâches internes en tâches externes

Par exemple, en Formule 1, on va transformer la tâche interne qui consiste à approcher le tuyau d’essence de la voiture, en tâche externe, grâce à un arrêt millimétré de la voiture au stand et au positionnement parfait de l’équipier qui fait le plein.

 

De même, en production, on organisera le poste de manière à anticiper les temps de mise en place et de réglages machine.
Dans la pratique, il faut analyser chaque tâche interne et se demander comment la transformer en tâche externe.

Étape 4 : réduire la durée des tâches internes qui n'ont pas pu être transformées en tâches externes

Là encore, il faut analyser chaque tâche, et être innovant pour réduire sa durée !

Étape 5 : optimiser la durée des tâches externes

Même si celles-ci n’impactent pas le temps d’arrêt de la machine, le but est de diminuer le temps total du changement de série.

Étape 6 : standardiser le nouveau processus

Le but est ici de figer la bonne manière de réaliser ce changement de série.

En parallèle de cette analyse, vous pouvez réaliser un spaghetti flux des trajets nécessaires pour apporter les différents éléments au poste de travail. Comme par exemple l’outillage, les matières premières, des documents techniques, etc. Ce spaghetti flux vous permettra de réduire les gaspillages de transport, en complément des gaspillages d’attente éliminés par la méthode SMED.

N’hésitez pas aussi, à utiliser une matrice ABC/fmr afin de définir le bon périmètre d’étude SMED, et à prioriser vos équipements dit “goulots” afin de maximiser vos gains, aussi appelés Quick wins.

Quels sont les impacts d’une méthode SMED ?

Les temps de changement de série sont généralement peu analysés dans les entreprises. Pourtant, de nombreuses études montrent que la méthode SMED permet de les réduire de 30 à 40%. Le transfert de  tâches internes en tâches externes fait généralement gagner 10 à 20% du temps SMED et ce sans grand effort !

 

Enfin, la réduction du temps de changement de série permet de réduire les tailles de lots de production.  En effet,  moins vous mettez de temps à passer d’un produit A à un produit B, plus vous pouvez réaliser des petites séries et vous adapter aux besoins de vos clients.  Un des grands principes du Lean !

Découvrez notre mini-jeu interactif
pour apprendre la méthode SMED

Disponible en français et en anglais dans nos formations

Blog

NOS ARTICLES SUR LE LEAN

Photo principale de l’article : Image de usertrmk sur Freepik


Comment appliquer la méthode DMAIC ?

Dans cet article, on vous explique la méthode de résolution de problème DMAIC(S). Cette méthode, divisée en 5 étapes, est souvent utilisée lors de projets Six Sigma.


Qu’est ce que la méthode DMAIC ?

L’acronyme DMAIC signifie :

  • D pour Définir (Define)
  • M pour Mesurer (Measure)
  • A pour Analyser (Analyze)
  • I pour Innover (Improve) dans le sens d’Améliorer
  • C pour Contrôler (Control) 
  • On rajoute parfois un S pour Standardiser (Standardize)

Chaque lettre correspond donc à une étape de la méthode.

La méthode DMAIC est dérivée de la méthode PDCA : Plan Do Check Act soit en français Planifier, Faire, Contrôler, Agir. Cette méthode est décrite dans un autre article ici.

Le DMAIC est une version plus détaillée du PDCA en 6 étapes.

Quelles sont les étapes du DMAIC ? 


En quoi consiste la 1ère étape du DMAIC : Définir ?

Cette étape consiste à poser le problème que vous voulez résoudre, à en définir les objectifs comme par exemple :  réduire les problèmes de sécurité, réduire les défauts, le mal-être de collaborateurs ou encore vos émissions de CO2.

Dans cette phase de Définition de vos objectifs, vous pouvez utiliser des méthodes et outils comme la matrice ABC/fmr, le diagramme SIPOC et la méthode SMART.

C’est à ce stade de la Définition des objectifs, que vous créez la fiche projet, qui précise qui fait quoi et dans quelle temporalité. Vous trouverez un exemple de fiche projet dans votre dossier Ressources de la 7-Shapes School.


En quoi consiste la 2ème étape du DMAIC : Mesurer ?

Lors de cette phase, vous allez quantifier l’ampleur de votre problème en mettant en place des indicateurs pertinents et en vous en appuyant sur les outils de diagnostic du Lean. Par exemple, si vous avez un problème de défauts, vous pouvez mettre en place un indicateur de nombre de défauts sur un intervalle de temps donné, mesurer les types de défauts par produit et leurs fréquences.
Cette phase de mesure va se poursuivre jusqu’à la fin de votre projet. Et notamment pendant les phases d’amélioration et de contrôle, afin de vérifier que le problème est résolu.


En quoi consiste la 3ème étape du DMAIC : Analyser ?

Une fois que vous avez défini et mesuré votre problème, il faut procéder à son analyse et rechercher ses causes racines. Vous pouvez vous appuyer une nouvelle fois sur les outils de diagnostic comme la VSM, le spaghetti Flux et aussi sur les méthodes de résolution de problème comme le QQOQCP, le diagramme d’Ishikawa ou les 5 Pourquoi.

Plusieurs modules de la 7-Shapes School vous permettront d’expérimenter ces outils de diagnostic et ces méthodes. Pour découvrir la 7-Shapes School, c’est ici.

Ensuite vous allez concevoir un plan d’actions théorique capable de combler l’écart de performance entre vos objectifs et la réalité.
Pour imaginer les solutions, vous pouvez utiliser des techniques comme le brainstorming ou le design thinking, faisant appel à l’intelligence collective. Enfin vous utiliserez la matrice gains efforts pour décider des actions prioritaires à mettre en place.


En quoi consiste la 4ème étape du DMAIC : Innover ou Améliorer ?

C’est la phase pendant laquelle vous allez mettre en place la ou les solutions pour éliminer la cause du ou des problèmes directement sur le terrain. Vous pouvez décider de mettre en place vos actions sous la forme d’un chantier d’amélioration ponctuel appelé Kaizen Blitz, ou sous la forme d’un chantier Kaizen, pas à pas, de manière incrémentale. C’est la phase la plus jouissive, mais pas forcément la plus longue !


En quoi consiste la 5ème étape du DMAIC : Contrôler ?

Vous avez défini votre problème, vous l’avez mesuré, analysé, et vous avez innové en trouvant la ou Les bonnes solutions ? Il est temps maintenant de contrôler que la solution mise en oeuvre résout bien le problème.
Comment ? En mesurant les indicateurs clés du nouveau processus et en les comparant aux mesures initiales et aux objectifs fixés dans la phase D.

Cette phase 5 consiste aussi à mettre en place un système de suivi : par exemple en mesurant les indicateurs tous les jours. Attention, cela arrive fréquemment : vous mettez en place de nouvelles méthodes mais quelques semaines plus tard, elles ne sont plus appliquées et vous rencontrez à nouveau les mêmes problèmes. Les outils de contrôle permettent de soulever à nouveau le problème afin de le corriger une bonne fois pour toute !


En quoi consiste la 6ème étape du DMAIC : Standardiser 

Au cours de cette phase, vous allez décrire précisément le processus mis en place, afin de permettre à chacun de le maîtriser et de ne pas dériver du standard mis en place.


Combien de temps dure un projet DMAIC ?

Sur un chantier “coup de poing” de type Kaizen Blitz, de 5 à 6 semaines. Les deux premières phases (Définir et Mesurer) sont les plus longues et vont durer au moins 2 semaines. Les phases suivantes (Analyser et Innover) vont nécessiter environ 1 semaine en tout, et la phase Contrôler, 1 semaine également.

Au cours de la phase d’innovation, nous vous conseillons de ne pas chercher à mettre en place l’amélioration définitive trop rapidement, mais plutôt de réaliser un prototype : on parle de « chantier carton ».  Vous pourrez alors tester ce prototype sur le terrain et l’améliorer. Lorsque le test est concluant, mettez en place l’amélioration pour de bon et créez un standard.

Pour conclure, le PDCA et le DMAIC(S) sont les méthodes structurantes du Lean et du Lean Six Sigma.

Blog

NOS ARTICLES SUR LE LEAN


Qu'est-ce qu'un standard de travail ?

Améliorer la qualité et réduire les gaspillages sont les objectifs de n’importe quelle entreprise pour pérenniser son succès ! Pour y parvenir, les entreprises s’appuient sur différents outils ou méthodes. Parmi ces derniers, on retrouve le standard. Il permet, par exemple, d’éviter des gaspillages de temps et même d’assurer la bonne qualité d’un produit ! Sur cet article, on vous explique ce qu’est un standard de production, comment le mettre en place et comment le pérenniser.

Qu’est-ce qu’un standard ?


Un standard est un document qui décrit la meilleure façon de réaliser une tâche. Le standard vise à éliminer les différences dans les manières de faire :

  • entre plusieurs collaborateurs
  • ou entre les manières de faire par un même collaborateur à différents moments
L’objectif est de trouver, et de figer la meilleure manière de faire, sans se fier uniquement à la mémoire du transmetteur.

Comment définir un standard ?

Le standard est généralement écrit par une équipe, constituée des personnes concernées par l’opération, mais également de personnes extérieures à cette opération. Ces personnes extérieures apportent le recul nécessaire et elles sont choisies pour leurs compétences sur les plans sécuritaire, qualitatif ou technique, suivant le type d’opération.


Une fois le standard rédigé, il permet : 

  • d’avoir une meilleure polyvalence au sein d’une équipe
  • de former de nouvelles personnes, plus rapidement
  • de figer , à un moment donné, la bonne manière de réaliser une ou plusieurs étapes d’un processus.

Quand renouveler un standard ?

Un standard de travail n’est pas figé. Il évolue au gré des modifications des processus ou des améliorations identifiées.

Dans la méthode 5S par exemple, STANDARDISER est le 4ème S du 5S. Il précède le 5eme S qui correspond à  SUIVRE. Ces deux derniers S, de la méthode 5S,  STANDARDISER et SUIVRE,  sont indissociables et constituent la cale de l’amélioration continue, ce qui empêche le retour en arrière, à des pratiques moins efficaces.

STANDARDISER est aussi un des éléments clé de la TPM. Il est indispensable à la maintenance autonome ou préventive par exemple.

Que doit contenir une “fiche standard” ?

La fiche d’instruction de tâches standards – ou Standard Of Work (SOP) en anglais, permet de synthétiser et de visualiser les informations nécessaires pour la réalisation des tâches.

Voici un exemple de fiche standard pour une opération de de saisie.

Cette fiche comprend généralement :

  • A1 – Le nom du processus concerné ici la saisie des commandes dans l’ERP

  • A2 – la date de l’écriture du standard ou de sa dernière mise à jour ainsi que son numéro d’enregistrement dans la base documentaire de l’entreprise
  • B1 – Les différentes sous-tâches comme  la saisie dans le logiciel ERP, l’édition de la commande finale et l’envoi au client final
  • B2 – Les points clés ou points de vigilance de chaque sous-tâche comme ici la nécessité de traiter la commande dans la journée
  • on pourra trouver dans une fiche standard, les Conditions nécessaires à la réalisation de la tâche comme par exemple les outils, les composants, les stocks standards pour un processus industriel, ou par exemple, les conditions d’accès ou les logiciels nécessaires pour un processus office,
  • B3 – Le temps de traitement ou le temps de cycle habituel de la tâche ;
  • B4 -Toute aide visuelle ou documentaire supplémentaire utile pour bien comprendre la tâche comme par exemple ici un lien. On pourra trouver aussi un schéma, une capture d’écran, des images plutôt que du texte !

Exemple d’une fiche standard présentée dans une vidéo pédagogique de la 7-Shapes School

Dans les entreprises, les standards sont généralement affichés ou disponibles à proximité du poste de travail concerné. Dans les bureaux, on peut aussi l’afficher près des postes et/ou le rendre facilement accessible en version numérique sur un disque ou un dossier partagé avec toute l’équipe par exemple. 

N’hésitez pas à la rendre le plus visuel et le plus simple possible, de manière à ce qu’il soit compris du plus grand nombre et facilement modifiable. 

Pour conclure sur le standard

Le standard fait partie des bases de la démarche Lean pour 3 raisons : 

  1. Il est centré sur la valeur ajoutée ou le besoin client, interne ou externe et permet de fournir le service attendu.
  2. Bien que figé à un instant “t”, le standard a vocation à être amélioré en continu
  3. Il permet de donner une référence factuelle lors de la dérive d’un processus

Blog

NOS ARTICLES SUR LE LEAN


Méthode PDCA et roue de Deming

Bonjour 👋

Dans cet article, on vous parle de la méthode PDCA : pourquoi l’utiliser et surtout comment ! Et pour illustrer la méthode PDCA, rien de mieux que la roue de Deming, représentation graphique du PDCA. On vous explique tout avec notamment une vidéo animée qui reprend ce concept !

Qu’est ce que la méthode PDCA ?

La méthode PDCA est une méthode d’amélioration continue. Grâce à cette méthode, vous introduisez des améliorations durables et raisonnées dans vos processus. Cette approche fait partie intégrante de la philosophie du Lean Management.

La méthode PDCA présente 4 phases à enchaîner successivement afin de s’inscrire dans une logique d’amélioration continue :

  • Plan
  • Do
  • Check
  • Act 

Soit en français Planifier, Faire, Contrôler, Agir. 

Comment appliquer la méthode PDCA ?

Vous l’aurez compris, cette méthode est notamment utilisée pour résoudre des problèmes et pour adopter une démarche d’amélioration !

   Première étape : Plan.

Il faut planifier tout ce qui doit être réalisé afin de résoudre le problème identifié et s’améliorer.
C’est aussi lors de cette étape que vous devez définir les indicateurs qui permettront d’évaluer la réussite des actions mises en place. Et surtout, définissez des objectifs réalisables !

   Deuxième étape : Do.

C’est le moment de passer à l’action ! Vous appliquez votre plan. Des imprévus peuvent apparaître c’est pourquoi il est toujours préférable de se fixer des objectifs réellement réalisable et de lancer son plan à une échelle raisonnable.

   Troisième étape : Check.

L’heure est au bilan. Il faut vérifier tout ce qui a été réalisé et lister, en équipe, ce qui a marché, ce qui a posé problème afin d’éliminer les éléments bloquants par la suite.

   Quatrième étape : Act.

Si tout a marché et si tous les objectifs sont atteints, alors vous pouvez continuer à utiliser votre plan d’origine.
C’est là que la représentation de la roue de Deming est intéressante car elle illustre le fait que l’amélioration est un mouvement continu !

Qu’est ce que la roue de Deming ?

Le PDCA est représenté graphiquement par la Roue de Deming qui porte le nom de son inventeur,  William Edwards Deming. 

L’idée de cette méthode est donc de répéter les 4 phases : Plan, Do, Check, Act tant que l’objectif attendu n’est pas atteint. La métaphore de la roue montre bien la dimension d’amélioration continue d’une démarche PDCA.

Il faut noter la cale « capitalisation » placée derrière la roue pour éviter les sur place ou les retours en arrière. Autrement dit, il s’agit de cumuler l’expérience acquise lors des PDCA pour éviter un recommencement perpétuel aussi inutile que démotivant et s’améliorer en continu !

La roue de Deming et le PDCA sont illustrés dans la vidéo ci-dessous.
La vidéo complète est disponible dans nos parcours de formations 100% en ligne !


Pourquoi 7-Shapes créé un parcours de décarbonation des entreprises ?

Cette fois, on est tous au courant !

L’homme doit fortement réduire sa consommation de ressources non renouvelables et ses émissions de CO2, sans quoi la vie sur terre sera bientôt insupportable*. L’augmentation des températures et des catastrophes naturelles est indéniable. Les pénuries actuelles, et celles que l’on anticipe déjà sur certaines matières et sur l’énergie, montrent bien que les ressources ne sont pas infinies. La croissance de nos entreprises ne peut plus être le modèle unique. 

En 2018, en France, le monde industriel a représenté 84% des émissions de CO2 : 41% pour la production d’électricité, 25% pour les transports et 18% pour l’industrie, y compris la construction**.

Bref, il est temps de décarboner nos entreprises !

Mais comment lancer la décarbonation de mon entreprise ?!

Bien des entreprises souhaitent s’y mettre. Mais ne savent pas comment et par où commencer. De nombreuses questions apparaissent :

“Pourquoi m’y mettre alors que mes concurrents ne changent pas leur manière de faire ? Comment convaincre mes parties prenantes ? À quels experts faire appel pour une décarbonisation ? Par quelle étape de mon processus dois-je commencer ? Quelles méthodes et outils utiliser ? Existe-t-il des méthodes de décarbonation ? »

Pour répondre à ces questions, nous avons décidé de créer un parcours de formation à la “décarbonation continue”. Une démarche qui associe le Lean et la nouvelle contrainte, le goulot absolu : la planète !

Un serious game pour apprendre !

Chez 7-Shapes, notre marque de fabrique, c’est la pédagogie active ! Celle où l’on apprend en faisant, en se trompant et en ré-essayant. Celle où on apprend en s’amusant : en clair, la pédagogie par le jeu.

Aussi, pour ce nouveau parcours, nous avons imaginé un nouveau jeu de simulation d’entreprise : vous êtes à la tête d’une entreprise florissante en 2022. Votre défi : l’amener jusqu’en 2050 !

  • Faites les bons choix entre performance économique et écologique, décarbonation lente, progressive ou radicale.
  • Anticipez ou réagissez aux changements de réglementation, aux nouvelles attentes de vos clients, aux pénuries et hausses de prix des matières, de l’énergie
  • Faites face à des catastrophes naturelles, des épidémies, des évolutions sociétales inattendues…Ou pas !

Recommencez, expérimentez, ouvrez vos chakras, vous allez y arriver !

Bien sûr, comme dans tous nos parcours, apprenez les concepts théoriques avec des vidéos, des leçons interactives, des exercices. Mettez aussi en pratique vos connaissances dans des mini-jeux, des quiz, et posez toutes vos questions dans des classes virtuelles en pédagogie inversée.

Une formation réalisée avec un partenaire expert : l’APESA

Comme nous ne sommes pas des experts en “Green” (mais seulement des experts en Lean 🙂), nous sommes allés chercher les meilleurs experts du sujet en Nouvelle Aquitaine : l’APESA, centre technologique des transitions.
Depuis 1995, l’APESA accompagne des sites industriels, des entreprises, et même des territoires dans leur transition.

L’APESA nous aide à définir les bons indicateurs, les bons outils et méthodes et les événements crédibles auxquels une entreprise manufacturière risque d’être confrontée d’ici 2050. Elle nous aidera aussi à faire évoluer nos parcours avec de nouveaux outils, méthodes, événements, données…

Embarquement prévu au 2ème trimestre 2022 !
Alors, partants ?

Pour ne rater aucune de nos actualités, abonnez vous à notre page Linkedin.


Kit "Amélioration pour Tous"

Pour rendre les collaborateurs acteurs de l’amélioration continue !

7-Shapes lance sa nouvelle offre destinée aux entreprises engagées dans une démarche d’amélioration continue et convaincues que l’implication de TOUS les collaborateurs est un élément clé pour réussir sa transformation. Une offre accessible à tous, ludique, innovante et simple d’accès !

Depuis 1 mois, l’équipe 7-Shapes a réalisé 100 interviews de managers ou responsables Lean d’entreprises de toutes tailles pour connaître leurs “pain points”. Le constat est simple : manque d’autonomie sur la mise en place du Lean, manque de connaissances des outils (en particulier résolution de problèmes), manque de connaissances sur la philosophie Lean et donc manque d’implication de l’ensemble des équipes.

Pour répondre à ce besoin, 7-Shapes a développé le Kit “Amélioration pour Tous”. Ce Kit est composé de modules en ligne : simulation interactive, mini-jeux, vidéos pédagogiques et quiz pour apprendre les notions essentielles de l’amélioration continue (5S, Kaizen, outils de résolution de problèmes, gaspillages, etc). Il s’adresse à tous les collaborateurs de l’entreprise.


Mise en place du Kit

Il n’y a pas plus simple. Une fois que l’entreprise a souscrit à l’offre, elle reçoit un lien, partageable à tous ses collaborateurs. Le lien leur permet d’accéder de manière illimitée, au contenu du Kit. Un navigateur web suffit !


Plusieurs offres selon la taille et les besoins de l’entreprise

OFFRE TPE & PME*

3 900€ HT
par site géographique

OFFRE ETI & GRANDS GROUPES

5 900€ HT
par site géographique

OFFRE SUR MESURE

Sur devis

* : moins de 250 salariés ; ** : plus de 250 salariés

Toutes les offres comprennent un accès au contenu 24/7 pendant 1 an pour un nombre d’utilisateurs illimités. L’offre sur mesure permet aux entreprises qui le souhaitent d’ajouter plusieurs sites géographiques, d’intégrer le Kit à leur LMS, d’ajouter du contenu, etc.


Informations complémentaires et contacts

Pour plus d’informations sur le Kit “Amélioration pour Tous” : www.7-shapes.com/kit-amelioration-pour-tous/

Pour toutes questions, contactez Maxime Desaint-Denis au 06 66 42 28 98 ou par mail : mdesaintdenis@seven-shapes.com


Principes du Lean Management

Le Lean est souvent perçu comme une méthodologie. C’est une méthodologie mais c’est d’abord une philosophie qui a donné lieu à des méthodes et des outils. Dans cet article, on vous explique les 5 principes fondamentaux de la philosophie Lean. 

1. Mettre le client au centre de son entreprise

Le premier principe c’est de mettre le client au centre de son entreprise. Pas physiquement bien sûr ! mais son besoin, ce que le client veut, ce pour quoi il est prêt à payer. Ce que le client veut bien payer, on appelle ça aussi la valeur ajoutée ou VA.

2. Identifier et réduire les gaspillages

Le deuxième grand principe clé du lean est d’identifier et de réduire les gaspillages dans le processus de son entreprise, de la matière première au client final. Pour information, les gaspillages sont aussi appelés : la non valeur ajoutée ou, NVA. La NVA est donc ce que le client ne veut pas payer. Identifier la non valeur ajoutée se fait à l’aide d’outils de diagnostic. Une fois que le diagnostic est réalisé, il s’agit de réduire au maximum ces gaspillages.

3. Tendre les flux

Le troisième principe du lean est de tendre les flux de son processus. Cela consiste à minimiser l’encours pour que le produit sorte le plus vite possible de ce processus. Cela permet de réduire le temps qui s’écoule entre le moment où le client a passé la commande et le moment où l’entreprise est payée par ce client après livraison. Ainsi, on livre son client plus rapidement et on réduit aussi les coûts de stockage, souvent très lourds financièrement

4. Impliquer tous vos collaborateurs

Le 4ème principe, probablement le plus important, du lean est d’impliquer tout le monde dans son entreprise, d’utiliser ce que l’on appelle “l’intelligence collective”.  C’est le plus important car c’est le principe qui permet de mettre en place les trois principes vus plus haut. Pour répondre au besoin de son client, réduire les gaspillages, tendre les flux, cela nécessite que tout le monde s’y mette !

5. S’améliorer de manière continue

Le dernier principe est de faire ce que l’on a vu plus haut en permanence : d’améliorer en continu !  Les besoins de nos clients évoluent en permanence, les processus également. Il faut chasser les nouveaux gaspillages qui apparaissent, garder des flux bien tendus, et surtout, veiller à ce que tout le monde reste impliqué. C’est un défi permanent ! Si cela fonctionne, c’est extrêmement vertueux pour l’entreprise, et pour tous les collaborateurs !

Réussir sa démarche Lean

Vous connaissez maintenant les 5 principes clés du lean. Tous sont fondamentaux mais le 1er : mettre le client au centre de l’entreprise, n’est pas en première place pour rien. Les 2 et 3 en découlent (chasser les gaspillages et tendre les flux). Le 4ème, l’intelligence collective, est clé pour la réussite des 3 précédents. Et le dernier : l’amélioration continue, est fondamental pour le maintien des 4 précédents. 

FORMATIONS

DÉCOUVREZ NOS FORMATIONS INTERACTIVES

Certifications

Suivez une formation certifiante jusqu’à 100% finançable et décrocher une certification reconnue.

En savoir plus

E-learning

Formez vous en autonomie grâce à nos parcours interactifs et ludique adapté à votre niveau.

En savoir plus

Grande échelle

Déployez le Lean à grande échelle dans votre entreprise en formant l’ensemble de vos collaborateurs.

En savoir plus

BLOG

ARTICLES SUR LE LEAN MANAGEMENT


7-Shapes au Québec grâce à Lean Expert

La solution innovante de 7-Shapes, une plateforme interactive de formation au Lean Management, séduit Lean Expert, une firme de conseil et coaching en Lean implantée au Québec.

La vision de 7-Shapes 

L’efficacité du Lean Management sur la performance des entreprises n’est plus à prouver. 
Si 90% des grands groupes ont une démarche Lean, ce n’est le cas que de 10% des PME et des ETI. Surement parce que le Lean nécessite de former l’ensemble des collaborateurs afin que l’intelligence collective se mette en place. Former tout le monde est souvent compliqué à organiser dans les petites et moyennes entreprises. C’est pour répondre à ces besoins que la 7-Shapes School est née ! Afin de rendre le Lean accessible à tous.

Les parcours sont autonomes et certifiants, ce qui permet à tous les collaborateurs de se former à leur rythme, à moindre coût, et en s’amusant. L’intelligence collective nécessaire à l’amélioration continue est enfin à la portée de tous !

Partenariat avec Lean Expert

En avril 2021, Lean Expert contacte 7-Shapes avec l’idée d’intégrer la 7-Shapes School à ses formations. Dès l’été 2021, la plateforme customisée à l’image de Lean expert est mise en place. Grâce à ce partenariat, Lean expert souhaite offrir des solutions innovantes pour coacher et former les gestionnaires aux meilleures pratiques. Pour 7-Shapes, c’est une opportunité à ne pas rater !

À propos de Lean Expert 

La firme de services-conseils et coaching Lean Expert est spécialisée en Lean Management. Notre équipe de consultants chevronnés se démarque par l’accompagnement terrain et le développement de plans d’intervention réalistes et durables.

À propos de 7-Shapes

7-Shapes conçoit et distribue la 7-Shapes School, des parcours innovants de formation au Lean Management. Apprenez en vous amusant à travers des modules numériques et ludiques, engageants et efficaces : Simulation interactive d’entreprise, mini-jeux, vidéos, quizs et coaching !
Plus de 5500 personnes se sont déjà formées avec la 7-Shapes School et le taux de satisfaction des formations sur le  site “Mon Compte Formation.gouv.fr” est de 4,8/5.

Blog

NOS ARTICLES SUR LE LEAN


Management visuel : comment le mettre en place ?

Le Management Visuel, qu’est ce que c’est ?

Le management visuel est une discipline très large et peut toucher l’ensemble des activités de l’entreprise comme :

  • La manière dont vous gérez visuellement vos stocks et encours : les emplacements au sol, les étiquettes d’identification des matières de votre magasin, la couleur de vos emplacements IN et OUT de vos matières premières, la visualisation de vos outillages pour plus d’efficacité, etc.
  • La visualisation de vos allées piétonnes ou de véhicules, pour plus de sécurité : intérieur ou extérieur
  • Mais aussi, l’affichage des indicateurs clés d’une équipe, de manière à ce qu’ils soient partagés par tous lors de rituels d’animation.

Tout cela peut être considéré comme du management par le visuel.

Comment mettre en place un bon management visuel ?

Un bon management visuel doit permettre : 

  • de comprendre si on est dans les objectifs en un clin d’œil. De vérifier les écarts.
  • de visualiser le travail à faire, en cours ou réalisé pour l’ensemble de l’équipe sur une période donnée,
  • de visualiser les problèmes identifiés et les chantiers de résolution en cours.

Voir les performances de l’équipe, le travail en-cours ou terminé, et l’impact de son travail sur les résultats, aide chacun à se sentir plus concerné et plus informé. En revanche, l’affichage public des problèmes peut être difficile à accepter pour certains. Mais cette transparence est la seule façon pour une organisation de s’améliorer. 

Mettre en place un OBEYA

L’OBEYA, qu’est ce que c’est ?

Dans le monde du Lean, vous pouvez également trouver un lieu appelé OBEYA, ou salle de commandement. Cet endroit permet d’afficher, pour l’ensemble de l’entreprise, les différents indicateurs de pilotage, les objectifs et le réalisé, des diagnostics type VSM, les grands projets en cours mais encore les outils de résolutions de problèmes type diagramme Ishikawa.

Comment mettre en place l’OBEYA ?

Voici les 5 grandes étapes classiques de la mise en place d’une salle Obeya :  

Étape 1 : Trouver un espace
Cela peut être difficile de trouver une salle libre, mais un petit coin de quelques mètres carrés suffit !

Étape 2 : Aménager cet espace ensemble
Accrocher des tableaux blancs au mur, du papier craft, utiliser des post-its, des feutres, un paper board, etc.  Réfléchir ensemble à l’aménagement de cette salle Obeya est un moment de créativité pour une équipe. 

Étape 3 : Décider quelles sont les informations et quels sont les tableaux les plus pertinents ou les plus utiles.
Au début, on affiche souvent beaucoup trop de choses. C’est normal ! Au fur et à mesure, seuls les éléments les plus pertinents subsistent, comme la sécurité, la qualité et les problèmes en lien avec ce thème, ou encore les projets majeurs en court et une vision de la charge (le planning) actuel et futur.

Étape 4 : Faire de la résolution de problèmes collaborative
L’obeya est un lieu où on rend les problèmes visibles. Qu’ils soient techniques, marketing ou encore commerciaux.  Lorsque les collaborateurs se rencontrent fréquemment dans l’obeya, cela les aide à : 

  • rester sur la même longueur d’onde,  
  • avoir une vue d’ensemble, 
  • comprendre comment le travail de chacun s’imbrique dans celui des autres

Ils ont alors à cœur de contribuer à la réussite du projet en essayant de résoudre les problèmes rencontrés.

Étape 5 : Faire évoluer les tableaux et outils en permanence
Un produit, un service ou un projet évolue et s’améliore en permanence, la salle Obeya également.

Comment structurer un tableau d’Animation à Intervalle Court (AIC) ?

Ci-contre, un exemple de tableau de résolution de problèmes que l’on trouve souvent dans l’industrie, que l’on peut également utiliser dans le monde des services. En général ce tableau est divisé en deux parties : à gauche, la partie indicateurs et objectifs. 

On pourra y retrouver les indicateurs sécurité, qualité, le niveau de service ou le délai et enfin des indicateurs de performance spécifiques comme par exemple le TRS.

À droite, la zone de remontée et de résolution des problèmes. Avec les indications de la date d’apparition du problème (quand), le détail du problème (quoi), le quoi faire (action), le pilote de la mise en place de l’action curative ou préventive (qui) et la date de mise en place prévisionnelle de l’action.

Notez le problème pendant l’AIC, puis, faites hors AIC, une réunion de résolution de problème. Ne résolvez pas le problème pendant L’AIC, si vous voulez garder un temps raisonnable d’animation. 

Les Bénéfices du Management visuel et de sa digitalisation

Les méthodes de travail vont vers davantage de mobilité et de télétravail, L’accès à distance devient désormais utile.  Les écrans de management visuel remplacent les tableaux papier, tout en gardant le même rôle : mettre en évidence les points de blocage et les plans d’actions vers l’amélioration continue et l’excellence opérationnelle.

La valeur ajoutée du digital est triple  :

  • Une mise à jour rapide. Sachant que les tableaux de management visuel doivent être mis à jour avant les rituels, cela peut être un gain de temps important. Il n’y a également plus de re-saisir à faire ! 
  • L’interactivité du support digital ce qui peut permettre d’ajuster son visuel ou d’avoir accès à des informations détaillées plus rapidement 
  • La possibilité de consulter les informations, même à distance, ce qui est idéal dans un contexte de télétravail ou de multi-sites. 

Néanmoins, une salle obeya avec des tableaux physiques, conçus et construits par l’équipe, et dans laquelle on peut travailler tous ensemble et en présentiel reste un vrai plus ! A vous de garder le meilleur du virtuel et du présentiel ! Et à vous de les adapter à votre image. 

Ce qu’il faut retenir du Management Visuel

Couplé aux rituels d’animation, le management visuel peut grandement améliorer la performance des équipes.  

  • N’hésitez pas à dupliquer les bonnes pratiques à d’autres endroits de votre entreprise si cela à fonctionner à 2, 3 autres endroits : capitalisez sur votre expérience.
  •  Ne copiez collez pas des standards d’autres entreprises. Faites tout de même des recherches sur internet pour vous inspirer ! 
  • Adaptez toujours le management visuel à votre propre culture. 

Formations

NOS OFFRES DE FORMATION

E-learning

Formez-vous en autonomie grâces à nos parcours de formation adaptés. Pour tous les niveaux : White, Yellow, Green, etc

Formations certifiantes

Certifiez-vous Yellow, Green, Black Belt avec nos formateurs. Financement possible.

Mini formations

Découvrez et maitrisez des notion clés du Lean Management avec notre jeu de simulation d'entreprise.

DÉCOUVREZ D'AUTRES ARTICLES


7-Shapes signe un partenariat avec Coorpacademy

Coorpacademy, qui offre des expériences d’apprentissage intelligentes et innovantes à plus d’un million d’apprenants, intègre la 7-Shapes School, 1er outil de formation interactif au Lean Management,  à sa plateforme de modules pédagogiques 100% en ligne ! 

Le Lean Management et la formation

Créée par Toyota dans les années 70, la philosophie Lean vise à augmenter les performances d’une entreprise. Ses principes clés sont l’écoute du client, la chasse aux gaspillages, la tension des flux, l’utilisation de l’intelligence collective et s’améliorer en continu. Pour développer une culture Lean efficace,  l’implication de TOUS les salariés est nécessaire.

L’efficacité du Lean sur la performance des entreprises est plébiscitée, des petites aux grandes entreprises. Cependant, la formation au Lean reste un défi. La plupart des formations existantes s’adressent aux managers. Elles sont souvent réalisées en présentiel et sont coûteuses en temps et en argent. Les PME et ETI n’ont pas les moyens d’y accéder et les solutions existantes ne permettent pas de former TOUS les collaborateurs (notamment pour les grands groupes). En effet, 90% des grands groupes utilisent le lean versus 10% des PME et ETI. 7-Shapes relève ce défi en mettant la formation au Lean Management à la portée de tous !

La solution de 7-Shapes

 La 7-Shapes School est à la fois pratique, ludique et engageante et s’adapte à tous les niveaux. Les parcours d’apprentissage sont composés de modules qui se débloquent à mesure que l’apprenant progresse. Pour la partie théorie, la 7-Shapes School propose des vidéos, des leçons interactives et des quiz. La grande spécificité de la 7-Shapes School réside dans ses défis et mini-jeux à réaliser dans une simulation interactive d’entreprise qui permet la mise en pratique des connaissances. Cet entraînement favorise le passage à l’acte, sur le terrain, au quotidien.  

Coorpacademy ajoute notre simulation interactive à ses plateformes d’apprentissage !

Pour former un maximum de collaborateurs au Lean de manière ludique et efficace, Coorpacademy intègre la solution de 7-Shapes directement sur les plateformes d’apprentissages de ses clients. Cette nouvelle option, sous forme d’add-on, vient enrichir l’offre de “Hub de contenu premium” à forte valeur ajoutée pour la montée en compétence de tous les collaborateurs et le développement de leur employabilité.En complément a, Coorpacademy enrichit son catalogue de contenu en proposant 2 cours co-édités avec 7-Shapes pour comprendre l’histoire du Lean Management, et apprendre les concepts de base de l’excellence opérationnelle.

À propos de Coorpacademy

Fondée en 2013, Coorpacademy est une startup européenne membre de l’association EdTech France, spécialisée dans les solutions d’apprentissage digitale innovantes et évolutives. Coorpacademy est au cœur de la recherche sur les nouveaux modes d’apprentissage. En mettant à disposition des solutions de formations engageantes aux entreprises, Coorpacademy les accompagne dans leur transformation en engageant leurs collaborateurs, partenaires et clients dans leur montée en compétences. Ainsi, Coorpacademy développe une plateforme Saas propriétaire basée sur une ingénierie pédagogique innovante et un contenu exclusif centré sur les soft skills. À la clé : un apprentissage plus ludique, flexible et collaboratif, centré sur l’apprenant.

À propos de 7-Shapes

7-Shapes est une start-up de formation à la performance fondée en 2017 qui crée et édite la 7-Shapes School, une plateforme 100% en ligne basée sur une simulation d’entreprise. C’est un moyen ludique et opérationnel pour apprendre efficacement les principes et outils du Lean Management, de l’agilité et de la Supply chain.
7-Shapes propose ses parcours sous forme de licences utilisables par des consultants, des formateurs ou des responsables Lean pour former tous les collaborateurs de l’entreprise.  De nombreuses écoles utilisent aussi la 7-Shapes School pour former leurs étudiants. La plupart des parcours de 7-Shapes sont certifiants et éligibles aux financements type CPF, OPCO, FNE, Région, etc. Plus de 5000 personnes se sont déjà formées avec la 7-Shapes School et le taux de satisfaction des formations sur le CPF est de 4,86/5.

Formations

NOS OFFRES DE FORMATION

E-learning

Formez-vous en autonomie grâces à nos parcours de formation adaptés. Pour tous les niveaux : White, Yellow, Green, etc

Formations certifiantes

Ajoutez une plus-value à votre formation, certifiez-vous. Nos formateurs vous accompagnent. Financement possible.

Mini formations

Maitrisez des notion clés du Lean Management rapidement. 5S, Valeur ajoutée et Non Valeur Ajoutée, Résolution de problèmes, etc.