Capture d'écran de la notion 7 gaspillages

Zoom sur... les 7 gaspillages

Héloé ! 👋
Ce mois-ci, on se concentre sur le fléau qui touche toutes les entreprises : les 7 gaspillages. La bonne nouvelle, c’est que le Gemba Walk, le Spaghetti Flux, ou encore la VSM, te permettent de les diagnostiquer et de les éliminer rapidement grâce aux outils du Lean, que tu peux retrouver au sein de la 7-Shapes School. 

Qu’est-ce que les 7 gaspillages ?

Les 7 gaspillages sont un des piliers de la philosophie du Lean. Pour atteindre la performance souhaitée et la satisfaction du client, il faut les réduire au maximum ! Les repérer le plus tôt possible pour trouver les solutions adéquates est donc indispensable.

Quels sont-ils ?

C’est là où ça se corse : le monde a évolué et on s’est aperçu qu’on pouvait ajouter 1 voire 2 gaspillages à la liste des sept préexistants.

1. Le gaspillage de transport

Le gaspillage de transport, c’est tous les déplacements inutiles d’un point A à un point B de la matière, des collaborateurs ou des informations d’une entreprise.
Exemple : Un logisticien doit passer d’un poste à l’autre et ceux-ci sont très éloignés au sein de l’entreprise.

2. Le surstockage

Le stock c’est de l’argent et il est donc important pour toute entreprise de le réduire au maximum. Avoir trop de stock (ou trop d’encours de production) peut également provoquer d’autres gaspillages comme la non qualité, des transports inutiles, etc.
Exemple : L’en-cours de production dans la chaine de production est de 50 drones alors que le client ne souhaite que 12 drones. 

3. Les mouvements inutiles

Ce sont tous les mouvements qui se font sur le poste de travail dans la zone ergonomique du collaborateur (à l’intérieur d’un rayon de 1m autour de lui, au delà, on parlera de gaspillage de transport). On parlera en général de problèmes ergonomiques. 
Exemple : Un poste mal rangé ou mal organisé (5S) peut provoquer ce type de gaspillage. 

4. L’attente

C’est le temps qu’un collaborateur passe à attendre avant de pouvoir faire quelque chose sur son poste, ou qu’un produit attend sur une machine.
Exemple : Il manque un composant pour finir de construire une partie du produit, l’opérateur doit donc attendre qu’un autre collaborateur lui apporte ce dont il a besoin.

5. La surproduction

Dans le Lean, on dit souvent que la surproduction est le gaspillage le plus important à réduire. Et pour cause : il est celui qui entraîne tous les autres !
Exemple : Le client veut 12 produits, mais on en produit 14. Le client n’achètera pas les 2 produits en trop qui seront stockés et tout en étant peut être invendables !

6. Le surprocess

Il s’agit de toutes les tâches en plus que l’on réalise sur un poste ou sur l’ensemble du processus.
Exemple :  Remplir des documents de suivi de production que personne ne va lire, ou encore des documents de contrôle qualité inutiles. 

7. Les défauts ou non-qualité

Ils peuvent apparaître à chaque étape de la vie d’un produit : depuis l’étape où l’on conçoit le produit jusqu’à celle où on l’envoie au client.
Exemple : Trop de drones empilés sur une palette, peuvent provoquer des non qualité (les drones tombent des piles, ou sont “écrasés”).

8. La sous-utilisation des compétences

On appelle aussi cela l’intelligence collective, ne pas l’utiliser peut nuire grandement à l’implication des équipes dans les projets ou dans un changement d’organisation du travail. Les organisations pyramidales où quelques personnes prennent les décisions pour d’autres personnes, en sont un exemple.
Exemple : Interroger les personnes du terrain régulièrement permet de connaître les vrais problèmes du quotidien et donc mettre en place les actions les plus efficaces.

9. Le gaspillage écologique

Tri des déchets, recyclage, éco-conception, management des énergies et de l’eau, etc.  Toutes les entreprises sont concernées par ce gaspillage. La nécessité de mesurer et de réduire son impact environnemental est d’actualité aujourd’hui.
Exemple : Mise en place de “start & stop” sur une machine, penser à la fin de vie de ses produit, utiliser le moins de matière possible ou veiller à la juste utilisation des énergies.

Comment les repérer ?

Première étape d’une bonne démarche Lean : le diagnostic (l’étape “Mesurer” du DMAIC). L’utilisation d’outils de bases est nécessaire (VSM, Spaghetti flux, gemba walk, analyse de déroulement Rouge/Vert…). À vous de trouver la bonne méthode pour traquer le bon gaspillage !

Mais surtout, la vérité est détenue par ceux qui sont au coeur des processus. Ne restez pas dans votre bureau : Think outside the box !

Et à la 7-Shapes School ?

À la 7-Shapes School, certains gaspillages sont visibles rapidement et facilement grâce à différentes remontées d’informations. Il existe plusieurs manières de voir les gaspillages  :

 

L’icône défaut en production (quand trop de drones sont empilés les uns sur les autres, ils se cassent)

 

 

L’icône attente (quand le poste n’a pas la matière qu’il faut pour pouvoir exécuter sa tache) 

 

Les accidents, repérables grâce à son indicateur et en observant le nombre de croisement des logisticiens qui provoque des attentes, et de la non-qualité.

 

Les outils de diagnostic : VSM et le spaghetti flux (gaspillage de stock, transport, non qualité, sur-process…)

Et tous les indicateurs du tableau de bord :

La surproduction et le surstockage sont les éléments les plus abordés dans notre nouveau parcours de formation : le parcours Green Belt Manufacturing ! Le parcours apporte de nouveaux outils pour lutter contre ceux-ci comme les changements de séries, le petit train, etc.

À bientôt à la 7-Shapes School !


Zoom sur... la Réimplantation

Héloé ! 👋🏻
Suite à notre dernier article, “Zoom sur… le Spaghetti Flux”, nous te proposons un nouvel article sur le thème de la réimplantation !

Qu’est-ce que la réimplantation ?

L’outil spaghetti flux (diagnostic des gaspillages de transport) te permet de modéliser les déplacements. La réimplantation, elle, te permet de modifier ces flux en déplaçant les différents postes. Le but est de démêler le plus possible ce “Spaghetti” afin d’éviter des flux croisés et de le rendre le plus court possible pour éviter les déplacements inutiles.

Qu’apporte la réimplantation ?

Elle vient considérablement simplifier le chemin parcouru par le produit sur la chaîne de production. Les mouvements inutiles des logisticiens sont supprimés et les déplacements des produits sont optimisés afin d’éviter les accidents. Le produit parcourt alors une distance plus courte qu’avant dans la chaîne de fabrication.

Cet outil te permet de diminuer les accidents, d’être plus efficace lors des tournées logistiques mais aussi de diminuer le temps de traversée global de ton produit ! 

Comment faire à la 7-Shapes School ?

Avant d’envisager une réimplantation, tu dois obligatoirement réaliser un diagnostic (Spaghetti Flux – cf. article précédent). 

Après avoir fait cela, tu retrouveras l’outil “réimplantation” au même endroit, dans la boite à outil à droite. Il te suffit de cliquer sur “Réimplanter les postes”. Tu arrives alors sur ton Spaghetti Flux.

 

Une fois arrivé ici, rien de plus simple, il te suffit de déplacer les postes en les maintenant avec ta souris et en les faisant glisser où tu le souhaites. Tu peux aussi réorienter chacun des postes en cliquant sur les flèches de façon à réduire au maximum la distance.

C’est mieux n’est-ce pas ? On s’y retrouve enfin. Dans cette disposition, qui est un exemple, les postes sont agencés les uns à la suite des autres. Dans l’encadré en bas à droite tu peux voir la distance économisée ainsi que le coût (1000€ par poste déplacé) et la durée de la réorganisation de ton usine. Une fois que tu as terminé, tu n’as plus qu’à Activer et à patienter 20 secondes, les postes se réimplantent sous tes yeux !

Et voilà, tu as réimplanté ta chaîne de production, tu peux alors utiliser l’outil VSM pour vérifier la nouvelle performance de ta chaine de production. Sache que tu peux réimplanter autant de fois que tu le souhaites mais attention, cela a un coût. Vérifie bien ta trésorerie !

Et dans une vraie usine ?

Tu l’as sans doute remarqué, mais il existe 2 types de flux :

  • Les flux des produits semi-finis et finis (palette bleue et verte)
  • Les flux des produits annexes (palette jaunes) qui viennent de la logistique

Dans une vraie usine, c’est pareil, l’idéal étant de bien séparer ces deux flux de façon à ne pas générer d’accidents entre les opérateurs et les logisticiens, mais aussi dans le but de bien optimiser les mètres carrés de ton usine.

Tu peux retenir 3 types d’implantations, suivant la typologie de ta production :

Le flux “pièce à pièce” comme à la 7-Shapes School avec une implantation idéale en “U”, “L” ou “I” :

Palette bleue = produit entrant – Palette verte = produit semi fini ou fini – Palette jaune = Flux annexes

Le flux continu (processus agroalimentaire ou de transformation de matière) avec une implantation idéale en “I” ou en “U” :

Le flux “à l’affaire” (processus de machines spécifiques ou grand ensemble) avec une implantation idéale “I”


Attention à bien prendre en compte les éléments architecturaux de ton entreprise (poteaux, murs, machine non-déplaçable…) qui sont des éléments dimensionnant pour ton implantation cible ! Libre à toi de mixer ses différentes principes d’implantation suivant ton processus industriel.

Et bien sûr, il faut prendre en compte le coût de tels changements sur ton entreprise ! Faire appel à des entreprises spécialisées et déplacer des machines demande un très gros investissement : plusieurs milliers d’euros par jour de travail, surtout en cas d’utilisation d’équipements exceptionnels (camions plateaux, grues…).
Pour reprendre l’exemple de la 7-Shapes School et ses 5 postes, cela pourrait coûter jusqu’à 50 000€ pour déplacer toutes les machines ! Il faut prendre en compte cette dépense avant de démarrer un tel chantier. De plus, l’impact sur l’activité de l’entreprise est à prendre en compte (arrêts de production, prise en compte des demandes clients, création de stock stratégiques, temps d’arrêt pour les opérateurs…) Le coût d’une telle opération en est d’autant plus grand.

 

On espère que maintenant tu sais tout de la réimplantation, à toi de trouver le bon agencement. En attendant le prochain article, tu peux t’inscrire gratuitement pour tester la démo de la 7-Shapes School 😉

À très bientôt ! 👋🏻


Foire aux questions : Certification Yellow Belt - Lean Six Sigma

Vous êtes intéressé par la formation certifiante Yellow Belt et vous avez un milliard de questions sur la certification qui doit être passée en fin de parcours ? Cet article est fait pour vous ! Toutes les questions que vous pouvez vous poser sont là 👇🏻 (et s'il en reste, on est à votre disposition à l'adresse contact@seven-shapes.com).

Généralités

Quelle est la certification préparée ?

Grâce à la formation certifiante vous préparez la certification Yellow Belt - Lean Six Sigma. Elle est inscrite au RNCP sous le numéro 2278 et inscrite au CPF sous le numéro 236152.

Que permet d’atteindre cette certification ?

Cette certification vous permet d’être “Facilitateur de la démarche Lean” et de participer à des chantiers simple d’amélioration continue. Vous serez ainsi en capacité de comprendre et d’être force de propositions dans des environnements déjà Lean ou dans un environnement qui le sera prochainement.

Qui est l’organisme certificateur ?

C’est le CESi Certifications qui fait passer l’examen (en ligne).

Où se déroulent les cours ?

La formation certifiante est dispensée 100% en ligne. Vous n’avez donc pas à vous déplacer !

Où se déroule l’examen ?

L’examen de certification se déroule également en ligne, pas besoin de se déplacer ;)

Quels sont les pré-requis de la certification ?

Les pré-requis de la certification sont les mêmes que ceux de la formation : 2 ans d’expérience professionnelle et/ou un titre de niveau III (BAC +3).

Vous aurez également besoin d’une connexion internet et d’un navigateur compatible (Mozilla Firefox ou Google Chrome).

La 7-Shapes School n’est pas disponible sur tablette et téléphone à l’heure actuelle.

À quels financements est éligible la certification ?

La formation au complet est éligible à différents financements ! Nous avons créé un article qui reprend les différents financements en fonction de la situation de l’apprenant.

Quel est l’intérêt d’être certifié ?

Les certifications ont plusieurs intérêts :

  • Afficher ses compétences et ses connaissances sur son CV, cela peut faire la différence face à d’autres candidats,
  • Évoluer au sein de l’entreprise dans laquelle vous êtes salarié.e,
  • Avoir davantage confiance en vous dans les projets que vous menez au quotidien dans votre entreprise,
  • Pouvoir caser les mots “Chantier Kaizen Blitz” en soirée ;)

 

L'examen

Comment se déroule le passage de la certification ?

Quelques jours avant la certification, le CESi certification envoie à chaque candidat un tutoriel et des identifiants de connexion pour le jour J.

Une fois le jour de la certification arrivé, il vous suffit de suivre le tutoriel et de vous connecter avec les identifiants précédemment fournis.

Il y a deux quiz : un intitulé “Les principes du Lean” et l’autre “Green Belt”. Pas de panique ! C’est bien un niveau Yellow Belt. :)

Comment se compose l’examen ?

L’examen comprend deux QCM.

  • “Généralités du Lean”, ce sont des questions simples sur les bases du Lean (philosophie, intérêt, des questions sur les niveaux du Lean (Yellow, Green & Black Belt)...)
  • “Lean Green Belt”, il ne faut pas avoir peur du nom de ce QCM, c’est bien un Yellow Belt ! Nous vous préparons pour celui-ci. Il contient des questions un peu plus complexes sur les outils du Lean (TRS/TRG, logigramme, intelligence collective, management visuel, etc.)

Les deux QCM sont notés sur 20. Pour avoir la certification, vous devez avoir au minimum 10 points à chacun des questionnaires.

Quel score faut-il obtenir afin d’avoir la certification ?

Pour obtenir la certification, il faut au moins 10/20 aux deux quiz proposés pour la certification.

Combien de questions comptent les QCM ?

Il y a environ 50 questions en tout !

 

Logistique

À quel moment passe-t-on la certification ?

Nous convenons avec vous d’une date pour le passage de la certification et la communiquons au CESi Certifications pour l’ouverture d’une session d’examen. 

Combien de temps dure l’examen ?

Le CESi annonce une durée de 2 heures, mais cela dépend de votre niveau de connaissance et de votre compréhension des questions posées. Cela peut être beaucoup plus rapide. Mais attention à bien lire les questions plusieurs fois pour éviter de se tromper !

Est-on contraint en termes de temps ?

Non, vous êtes libres de passer autant de temps que vous le souhaitez sur le test.

Y a-t-il une heure précise pour passer la certification ?

Non, vous pouvez commencer l’examen lorsque vous êtes prêt.e. 

Y-a-t-il une session de rattrapage ?

Jusqu’ici, nous n’avons pas eu besoin de sessions de rattrapages et nos apprenants ont tous obtenu la certification. Il n’y a aucune raison que cela ne soit pas le cas pour vous !

En combien de temps reçoit-on nos résultats ?

Les résultats arrivent généralement quelques jours après le passage de la certification. Les certificats peuvent mettre plus de temps à être édités. Lors de votre inscription à la certification, nous vous demanderons votre date et lieu de naissance, ces informations sont utilisées pour l’édition du certificat et nous ne les conservons pas.

 

Nous espérons avoir répondu à une grande partie de vos questions ! :) Si vous en avez d'autres, n'hésitez pas à nous les envoyer à l'adresse contact@seven-shapes.com, nous serons ravis d'y répondre.

À bientôt à la 7-Shapes School !

Crédit couverture : Nick Morrison


Zoom sur... le Spaghetti Flux

Après le premier article de la série sur le Gemba Walk, on te propose d’aborder maintenant le Spaghetti Flux, outil essentiel du Lean.

Qu’est-ce que le Spaghetti Flux ?

Le Spaghetti Flux, est un outil qui te sera très utile afin d’identifier (en quantité et en distance) les flux des pièces et produits sur une chaîne de production. Son nom vient, tu l’auras compris, des lignes qui s’entrecroisent lorsque tu le traces pour la première fois. Il te permettra de visualiser les nœuds ainsi que les trajets réalisés par les logisticiens.

Les bénéfices du Spaghetti Flux ?

Bien utilisé, il constitue un formidable outil pour optimiser ta chaine de production en visualisant ton flux afin de trouver des solutions. Combiné à la réimplantation il te permettra ainsi de :

  • Réduire le temps de traversée du produit dans la chaîne de production,
  • Réduire les déplacements inutiles,
  • Éviter les accidents.

Cet outil peut aussi être utilisé sur un poste de travail pour en améliorer l’ergonomie (tracé des mouvements de l’opérateur) ou dans un service logistique, afin d’améliorer les emplacements des composants dans un palettier.

Comment l’utiliser à la 7-Shapes School ?

À la 7 Shapes School, l’outil est accessible via la boîte à outils (à droite).

Tu arrives sur une vue de dessus de l’usine. Il te faut d’abord cliquer sur le stock de matières premières, puis construire la ligne qui représente le flux de poste en poste dans l’ordre numérique. Termine par le stock de produits finis. Cela donne le diagramme ci-dessous, le terme Spaghetti prend alors tout son sens.

Une fois réalisé, tu peux retrouver ton diagramme à tout moment grâce au tableau de bord (en haut de l’écran).

Attention : La réalisation d’un Spaghetti Flux te sera nécessaire pour réorganiser tes postes. Le diagramme s’actualisera automatiquement après chaque réorganisation. Mais souviens-toi qu’une réimplantation coûte très chère et prend beaucoup de temps ! (Dans le jeu comme dans la vie !)

On espère t’avoir tout appris sur le Spaghetti Flux ! En attendant le prochain article, tu peux t’inscrire gratuitement pour tester la démo de la 7-Shapes School 😉

À très vite ! 👋🏻


Zoom sur... le Gemba Walk

Héloé ! 👋🏻
Afin de te proposer toujours plus de contenu qualitatif pour toi et pour ton entreprise, on aimerait te proposer une nouvelle série d’articles orientés Lean Management et Lean Six Sigma. Celle-ci démarre avec une première notion, très importante pour la réussite d’une démarche d’amélioration : le Gemba Walk. Car comme tu le sais, nous te préparons avec notre nouvelle formation certifiante à la certification Yellow Belt en Lean Six Sigma.

Avant toute chose, qu’est-ce que tu dois attendre de cette nouvelle série ?

  • En apprendre plus sur une notion particulière du Lean ou du Lean Six Sigma que nous traitons au sein du jeu,
  • Savoir comment la 7-Shapes School te permet d’acquérir la connaissance de ces notions et sous quelle forme.

Qu’est-ce que le Gemba Walk ?

Le Gemba Walk est une action simple et très efficace pour une entreprise. Le “Gemba Walk” signifie littéralement “là où se trouve la vérité” ou “là où se crée la valeur” et ce, pour une bonne raison !

En effet, lorsque l’on fait un Gemba, c’est le top management (ou les fonctions supports) qui se déplace sur le terrain (dans la production, la logistique, etc..) pour faire un état des lieux, et parler avec les personnes qui y travaillent au quotidien afin de repérer les problèmes pour les aider à les régler.

Ce qui explique l’importance cruciale du Gemba, c’est que ce sont les personnes qui travaillent au quotidien là où se crée la valeur, qui expérimentent les problèmes. Elles les gèrent, les subissent souvent mais ont les meilleures idées d’amélioration pour les éliminer (parole de Sensei 😉).

Le rôle du top management dans ce cas est simple :

  • écouter ce que les personnes qui vivent les problèmes ont à dire,
  • sélectionner avec elles ce qu’il est possible de faire rapidement (les petits pas),
  • les aider à mener ces petits projets d’amélioration à terme en travaillant en groupe,
  • leur donner les moyens pour le faire (temps, ressources, argent)

Quels sont les bénéfices pour l’entreprise ?

Plusieurs points de vue sont possibles, mais les bénéfices sont évidents !

  • Détecter rapidement les problèmes d’un processus de fabrication, les comprendre et les hiérarchiser en catégories (santé, sécurité, qualité, performance, etc.),
  • Corriger les problèmes, via des solutions simples et pertinentes des personnes du terrains (intelligence collective !)
  • Créer une solution en groupe, qui a du sens et qui facilite le travail au quotidien. Cela permet d’augmenter la motivation de tous !

En somme, le Gemba Walk permet de détecter les vrais problèmes, leurs causes et d’appliquer l’intelligence collective pour les résoudre.

Comment fonctionne le Gemba Walk à la 7-Shapes School ?

À la 7-Shapes School, on commence son apprentissage du Gemba Walk par une leçon gamifiée (que l’on appelle une “notion”).

Dans cette notion, nous t’invitons à aller voir chaque employé de la 7-Shapes School. Parler à chaque personnage permet de connaître son rôle au sein de l’entreprise et à quel niveau de la chaîne de production il se situe (au début, au milieu ou à la fin). Il te suffit de cliquer sur chaque personne lorsque le logo “!” apparaît au dessus de leurs têtes !

Suite à cette première étape, tous les employés de la 7-Shapes School te donnent des conseils pour réussir les défis en fonction de ce qui se déroule dans l’usine. Par exemple, si les logisticiens se croisent trop souvent (et créent des accidents), alors ils te diront qu’il faut régler cette situation par une meilleure affectations de ceux-ci. À toi d’agir en conséquence et de bien prendre en compte cette aide précieuse !

 

Petit plus : interroger  les employés lors des défis, augmente l’indicateur de “bonheur au travail” de l’entreprise. Même à la 7-Shapes School, le Gemba Walk permet de fédérer et de motiver les équipes 😉

Pour finir, voici quelques images de la notion Gemba Walk !

 

 

 

Nous espérons que cet article t’auras permis de comprendre ce qu’est le Gemba Walk. Pour tester tout de suite cette notion au sein de la 7-Shapes School, il suffit de t’inscrire gratuitement pour jouer à la démo ! 😉


Du Lean Management au Lean Green et durable

Héloé, c’est Julien de la 7-Shapes School !
Aujourd’hui, je souhaite vous parler de l’évolution du Lean Management vers du Lean Green dans l’industrie de demain.

Une transformation par obligation

Les projets de transformation Lean ou d’excellence opérationnelle sont souvent déployés face à une contrainte extérieure à l’entreprise (concurrence, nouvelles normes, évolution technologique, nouveaux marchés…). Aujourd’hui la contrainte la plus prioritaire dans le monde, est celle de la contrainte environnementale (tout le monde sera d’accord) et celle-ci va bouleverser en profondeur nos modèles en place.

Prenons l’exemple des constructeurs automobile. Ils constatent actuellement que leurs business models vont évoluer sous la contrainte environnementale #CO2 et se rendent bien compte que de se déplacer au pétrole (ressource en rupture, on vous le rappelle) n’a plus de sens.

Les constructeurs prennent également conscience que fabriquer une voiture électrique (et le débat n’est pas sur le bien ou le mal de ce type de véhicule) demande moins de personnel et de ressources (source).

Pour rappel : un moteur électrique a bien moins besoin de pièces techniques. Comme un embrayage ou une de boite de vitesse et n’a peu, voire pas, besoin de moyen de gestion ou de pompage des fluides (gestion du circuit de liquide de refroidissement, essence, huiles…)

Les dommages collatéraux du changement

La question :  A quelles taches vont bien pouvoir être alloué ce personnel dans les années qui viennent (services, maintenance, aide à la mobilité commune, chaîne de recyclage interne, R&D, etc.)

Et l’on pourrait aussi parler des effets collatéraux à ces réductions d’effectifs sur les fournisseurs de rang 1, 2… qui eux aussi, vont voir leur modèle complètement se transformer. Il faudra donc trouver de nouveaux relais de croissance, sans faire brûler la planète (cruel dilemme).

Cet exemple, parmi tant d’autres, n’est pour moi que le début d’un changement beaucoup plus profond. On pourrait parler des fabricants d’emballages par exemple, ou ceux du domaine de la logistique qui vont voir leur domaine se transformer si l’on souhaite réduire nos déchets, le CO2, et plus globalement l’utilisation de ressources finies.

Le Toyota Management System appliqué au Lean Green

Pour rappel, les fondamentaux du Lean ont été inventé par Toyota sous la contrainte de la concurrence (Ford, General Motors…) et de contraintes de ressources (financières, employés..). L’objectif : faire en sorte que le circuit entre le moment où le client paie et le moment où l’argent de celui-ci rentre dans les caisses de l’entreprise soit le plus court possible. Autrement dit : raccourcir le délai entre « je dépense de l’argent pour fabriquer » et le moment « j’ai touché l’argent que j’ai dépensé ».

Pourrait-on imaginer un modèle basé sur la même contrainte, mais dans notre cas, environnementale ? Nous devons faire en sorte que le délai entre « j’ai dépensé du CO2 » et « j’ai absorbé ce CO2 » soit l’objectif à atteindre : J’absorbe ce que j’émets.

Les 7 gaspillages d’un point de vue Green !

Chacun des 7 gaspillages du Lean pourrait alors avoir une toute autre signification et pourrait être transformés en gaspillages du « Lean Green »

Voici quelques pistes de réflexions :

  • J’ai des coûts de transports élevés, alors c’est que je suis peut-être trop loin de mon client ?
  • Quid d’une Méga Factory (qui consomme beaucoup d’énergie) vs plusieurs « Micro fab » implantées proche de mes consommateurs (consommer local) ?
  • Ma matière vient de trop loin. Est-ce que je peux sourcer mes Matières Premières plus à proximité, voire recycler mes propres produits finis (eco-design, eco-conception) ?
  • Je dois réduire à tout prix mes non-qualités car c’est de l’énergie, de la matière, qui est gaspillée, comment faire ?

La contrainte environnementale, pilier de l’Industrie du Futur

La contrainte environnementale va changer la face de l’industrie.

Elle va surement apporter (et cela sera nécessaire) une décroissance des volumes de production mais pas forcément de la quantité de travail en général…

Cette contrainte va inciter les entreprises à éco-concevoir leurs produits afin de leur donner une durée de vie plus longue par exemple, et les obliger à diversifier leurs activités dans d’autres domaines (recyclage, ventes de services…)

Selon moi, ce thème n’est pas assez (voire pas du tout) abordé dans le cadre de l’industrie du futur… Notre planète a besoin que l’on change le fond et la forme de notre modèle de production et de consommation !


Chronométrer les tâches des salariés ? What?

Salut ! C’est Julien, de la 7-Shapes School. Aujourd’hui, en réaction à l’article Chronométrer les tâches des salariés, une vision archaïque de la performance (Guillaume Plaisance) (que je t’invite à lire, il est très intéressant !) j’aimerais te parler de la vision que j’ai du chronométrage des tâches dans un contexte Lean (ou Agile).

 

Aujourd’hui, et plus que jamais, nous achetons du délai !

Mais de quoi est-il composé ?

C’est assez simple : pour calculer le temps que met un produit, une affaire, une demande client, etc.. à traverser un processus, on utilise la Loi de Little.

 

 

L’entreprise est obligée de connaître son « en-cours » de tâches à réaliser (localement ou globalement), mais aussi son « débit » (ou capacité), c’est-à-dire le nombre de tâches que l’on peut réaliser dans un intervalle de temps.

Pour piloter tout ça, on est bien obligé de le quantifier, de donner une valeur de temps ou de quantité au travail. Et c’est là que le chrono (peut) entrer en compte (mais, non mauvaise idée).

 

Mon point de vue

Inutile de descendre à la mesure de la micro-tâches ! Focalisez-vous plutôt sur un ensemble de tâches (on parlera de sprint dans une organisation agile, de 1 à 2 semaines) et estimer le temps qu’il faut pour les réaliser. Ceci permet de connaître le temps qu’il faut pour vider la file d’attente et le délai que l’on peut tenir vis-à-vis du client.
Exemple : une semaine fait 35h, vous avez 2 collaborateurs, donc 70h pour réaliser 23 taches de 3 heures chacune.

Parce que oui, le plus important c’est de satisfaire le client ! C’est pas lui qui vous paie par hasard. Et le meilleur moyen pour qu’il revienne, ce n’est pas de tout chronométrer, mais de régler les problèmes (revues de Sprint = réduction de la NVA), d’identifier vos goulots (Théorie des Contraintes), de vous améliorer et même de standardiser certains processus si le besoin s’en fait sentir et tout cela de manière continue (5ème principe du Lean).

Capitalisez sur votre vécu en équipe, afin de mieux chiffrer le temps qu’il faut pour réaliser de nouvelles tâches et recherchez les causes de dérives.

Faites confiance à votre équipe, donnez leur les moyens de résoudre des problèmes (temps, formations, stand-up journalières, point équipe hebdomadaire, feedbacks réguliers…), ainsi vous n’aurez pas à mesurer quoi que ce soit et surtout pas les pauses ! D’ailleurs, très souvent, on bosse pendant les pauses (réflexion, échanges…) et il est même recommandé de faire une pause toutes les heures… CQFD

L’augmentation des strates hiérarchiques et donc des « chefs » est un symptôme du manque de confiance, vision, etc. de l’entreprise. Ce n’est pas pour rien que les grandes entreprises réduisent les étages hiérarchiques pour être plus « flat » ou plus « agile ».

 

Mes conseils:

 

  • Rendre le flux visuel (post-its, tableaux, Trello, Suite Google…)
  • Rendre les problèmes visuels et les régler le plus vite possible (notion Lean de « Gemba Kaizen »)
  • Stand up matinale avec le café (quoi hier, quoi ajd et mes problèmes, besoin d’aide ou non, besoin de régler le problème -> en groupe réunion rapide de 20min ou en one to one)
  • Capitalisation lors des reviews de sprint sur le good et le bad
  • Standardiser certains process pour ne pas se poser de questions la prochaine fois
  • Penser Non Valeur Ajoutée et ne pas optimiser la Valeur Ajoutée (taper plus vite sur le clavier ? what ? 😨)
  • Toujours prévoir 20% de marge dans la semaine pour tout le monde afin de gérer les impondérables

Soyez Lean, Agile et non Tayloriste ! Pensez performance globale et pas locale. Ça fonctionne à tous les coups 😉

 


Mon astuce pour rester créatif ?

https://www.youtube.com/watch?v=xdIWuW3oWvo

Très souvent les idées vous arrivent comme ça, comme un « Pop » de jeu vidéo, à un moment inattendu. C’est l’histoire de ma vie (😜). Toutes mes idées m’arrivent quand je fais totalement autre chose que d’essayer d’en trouver… quand je fais la cuisine, le ménage, du sport, quand je marche, sous la douche, avant de me coucher… Et c’est très bien comme ça ! Il faut juste le savoir ; connaitre son propre process d’innovation et de recherche d’idées.

Et lors de mission de conseil, ou de coaching par exemple, il est vraiment important de contraindre le temps. Nous sommes beaucoup à dire « je travaille beaucoup mieux lorsque la date limite est presque là ». La fameuse loi de Parkinson…. Et positionner des contraintes de temps, d’argent ou d’équipe est également une bonne pratique pour trouver, dans la difficulté, des solutions innovantes !

Un peu comme si l’on avait seulement 5 briques de Lego et qu’il fallait trouver toutes les combinaisons possibles d’assemblage, ou que vous n’avez qu’un crayon de papier et une feuille pour dessiner un paysage… sans aucune couleur 🤷🏼‍♂️

Mes conseils :
- Trouvez-vous des contraintes, de façon à rester créatif !
- Appuyez-vous sur la loi de Pareto : 20% de votre solution résoudra (et c’est déjà pas mal) 80% de vos problèmes, le reste n’est que perfectionnisme ! (mais c’est plus beau 😱🙌🏻)
- Atteignez 60% de l’objectif tout de suite, le reste arrivera après.
- Prenez l’idée de 10 personnes plutôt que l’idée géniale d’une seule personne.
- Testez et ensuite validez (du Lean quoi 😉)


7-Shapes School, le trailer !

https://www.youtube.com/watch?v=7RSfScVqX4g&t=3s

Venez découvrir notre dernier trailer et entrez à la 7-Shapes School !


Intelligence exploitée & collective

#lean #intelligencecollective #bestpractice #vlog

L'intelligence collective est au cœur de toute démarche d'amélioration de votre organisation, garante d’un changement pour mieux et sur le long terme !

Seul on va vite... à plusieurs on va plus loin ! (un classique....) Mais dans une organisation d'entreprise c'est presque du bon sens (paysan) ?

Il existe un 8ème Gaspillage, le plus important à mon avis : l'intelligence inexploitée !

Et oui, l'idée de 10 personnes vaut toujours mieux que l'idée géniale d'une seule personne. Pourquoi ? Parce qu'elle sera mise en place par 10 personnes. Donc bien mieux adoptée que l'idée de la personne seule (même si celle si est techniquement plus performante.

 Et votre courbe d'adoption au changement n'aura jamais été aussi courte et l'amélioration continue et quotidienne fera le reste.

Un exemple vidéo d'un retour client, tout ça en allant au bureau.

https://youtu.be/nnkhpmLYTxE