Zoom sur... le Spaghetti Flux

Après le premier article de la série sur le Gemba Walk, on te propose d’aborder maintenant le Spaghetti Flux, outil essentiel du Lean.

Qu’est-ce que le Spaghetti Flux ?

Le Spaghetti Flux, est un outil qui te sera très utile afin d’identifier (en quantité et en distance) les flux des pièces et produits sur une chaîne de production. Son nom vient, tu l’auras compris, des lignes qui s’entrecroisent lorsque tu le traces pour la première fois. Il te permettra de visualiser les nœuds ainsi que les trajets réalisés par les logisticiens.

Les bénéfices du Spaghetti Flux ?

Bien utilisé, il constitue un formidable outil pour optimiser ta chaine de production en visualisant ton flux afin de trouver des solutions. Combiné à la réimplantation il te permettra ainsi de :

  • Réduire le temps de traversée du produit dans la chaîne de production,
  • Réduire les déplacements inutiles,
  • Éviter les accidents.

Cet outil peut aussi être utilisé sur un poste de travail pour en améliorer l’ergonomie (tracé des mouvements de l’opérateur) ou dans un service logistique, afin d’améliorer les emplacements des composants dans un palettier.

Comment l'utiliser à la 7-Shapes School ?

À la 7 Shapes School, l’outil est accessible via la boîte à outils (à droite).

Tu arrives sur une vue de dessus de l’usine. Il te faut d’abord cliquer sur le stock de matières premières, puis construire la ligne qui représente le flux de poste en poste dans l’ordre numérique. Termine par le stock de produits finis. Cela donne le diagramme ci-dessous, le terme Spaghetti prend alors tout son sens.

Capture d'écran de la réalisation d'un Spaghetti Flux à la 7 Shapes School

Une fois réalisé, tu peux retrouver ton diagramme à tout moment grâce au tableau de bord (en haut de l’écran).

Spaghetti flux réalisé

 

Attention : La réalisation d’un Spaghetti Flux te sera nécessaire pour réorganiser tes postes. Le diagramme s’actualisera automatiquement après chaque réorganisation. Mais souviens-toi qu’une réimplantation coûte très chère et prend beaucoup de temps ! (Dans le jeu comme dans la vie !)

On espère t’avoir tout appris sur le Spaghetti Flux ! En attendant le prochain article, tu peux t’inscrire gratuitement pour tester la démo de la 7-Shapes School ;)

À très vite ! 👋🏻


Zoom sur... le Gemba Walk

Héloé ! 👋🏻
Afin de te proposer toujours plus de contenu qualitatif pour toi et pour ton entreprise, on aimerait te proposer une nouvelle série d’articles orientés Lean Management et Lean Six Sigma. Celle-ci démarre avec une première notion, très importante pour la réussite d’une démarche d’amélioration : le Gemba Walk. Car comme tu le sais, nous te préparons avec notre nouvelle formation certifiante à la certification Yellow Belt en Lean Six Sigma.

Avant toute chose, qu’est-ce que tu dois attendre de cette nouvelle série ?

  • En apprendre plus sur une notion particulière du Lean ou du Lean Six Sigma que nous traitons au sein du jeu,
  • Savoir comment la 7-Shapes School te permet d’acquérir la connaissance de ces notions et sous quelle forme.

Qu’est-ce que le Gemba Walk ?

Le Gemba Walk est une action simple et très efficace pour une entreprise. Le “Gemba Walk” signifie littéralement “là où se trouve la vérité” ou “là où se crée la valeur” et ce, pour une bonne raison !

En effet, lorsque l’on fait un Gemba, c’est le top management (ou les fonctions supports) qui se déplace sur le terrain (dans la production, la logistique, etc..) pour faire un état des lieux, et parler avec les personnes qui y travaillent au quotidien afin de repérer les problèmes pour les aider à les régler.

Ce qui explique l’importance cruciale du Gemba, c’est que ce sont les personnes qui travaillent au quotidien là où se crée la valeur, qui expérimentent les problèmes. Elles les gèrent, les subissent souvent mais ont les meilleures idées d’amélioration pour les éliminer (parole de Sensei 😉).

Le rôle du top management dans ce cas est simple :

  • écouter ce que les personnes qui vivent les problèmes ont à dire,
  • sélectionner avec elles ce qu’il est possible de faire rapidement (les petits pas),
  • les aider à mener ces petits projets d’amélioration à terme en travaillant en groupe,
  • leur donner les moyens pour le faire (temps, ressources, argent)

Quels sont les bénéfices pour l’entreprise ?

Plusieurs points de vue sont possibles, mais les bénéfices sont évidents !

  • Détecter rapidement les problèmes d’un processus de fabrication, les comprendre et les hiérarchiser en catégories (santé, sécurité, qualité, performance, etc.),
  • Corriger les problèmes, via des solutions simples et pertinentes des personnes du terrains (intelligence collective !)
  • Créer une solution en groupe, qui a du sens et qui facilite le travail au quotidien. Cela permet d’augmenter la motivation de tous !

En somme, le Gemba Walk permet de détecter les vrais problèmes, leurs causes et d’appliquer l’intelligence collective pour les résoudre.

Comment fonctionne le Gemba Walk à la 7-Shapes School ?

À la 7-Shapes School, on commence son apprentissage du Gemba Walk par une leçon gamifiée (que l’on appelle une “notion”).

Dans cette notion, nous t’invitons à aller voir chaque employé de la 7-Shapes School. Parler à chaque personnage permet de connaître son rôle au sein de l’entreprise et à quel niveau de la chaîne de production il se situe (au début, au milieu ou à la fin). Il te suffit de cliquer sur chaque personne lorsque le logo “!” apparaît au dessus de leurs têtes !

Suite à cette première étape, tous les employés de la 7-Shapes School te donnent des conseils pour réussir les défis en fonction de ce qui se déroule dans l’usine. Par exemple, si les logisticiens se croisent trop souvent (et créent des accidents), alors ils te diront qu’il faut régler cette situation par une meilleure affectations de ceux-ci. À toi d’agir en conséquence et de bien prendre en compte cette aide précieuse !

 

Petit plus : interroger  les employés lors des défis, augmente l’indicateur de “bonheur au travail” de l’entreprise. Même à la 7-Shapes School, le Gemba Walk permet de fédérer et de motiver les équipes ;)

Pour finir, voici quelques images de la notion Gemba Walk !

 

Image de l'usine avec les !

Image de la notion Gemba Walk

 

 

Nous espérons que cet article t'auras permis de comprendre ce qu'est le Gemba Walk. Pour tester tout de suite cette notion au sein de la 7-Shapes School, il suffit de t'inscrire gratuitement pour jouer à la démo ! 😉


Du Lean Management au Lean Green et durable

Héloé, c’est Julien de la 7-Shapes School !
Aujourd’hui, je souhaite vous parler de l’évolution du Lean Management vers du Lean Green dans l’industrie de demain.

Une transformation par obligation

Les projets de transformation Lean ou d’excellence opérationnelle sont souvent déployés face à une contrainte extérieure à l’entreprise (concurrence, nouvelles normes, évolution technologique, nouveaux marchés…). Aujourd’hui la contrainte la plus prioritaire dans le monde, est celle de la contrainte environnementale (tout le monde sera d’accord) et celle-ci va bouleverser en profondeur nos modèles en place.

Prenons l’exemple des constructeurs automobile. Ils constatent actuellement que leurs business models vont évoluer sous la contrainte environnementale #CO2 et se rendent bien compte que de se déplacer au pétrole (ressource en rupture, on vous le rappelle) n’a plus de sens.

Les constructeurs prennent également conscience que fabriquer une voiture électrique (et le débat n’est pas sur le bien ou le mal de ce type de véhicule) demande moins de personnel et de ressources (source).

Pour rappel : un moteur électrique a bien moins besoin de pièces techniques. Comme un embrayage ou une de boite de vitesse et n’a peu, voire pas, besoin de moyen de gestion ou de pompage des fluides (gestion du circuit de liquide de refroidissement, essence, huiles…)

Les dommages collatéraux du changement

La question :  A quelles taches vont bien pouvoir être alloué ce personnel dans les années qui viennent (services, maintenance, aide à la mobilité commune, chaîne de recyclage interne, R&D, etc.)

Et l’on pourrait aussi parler des effets collatéraux à ces réductions d’effectifs sur les fournisseurs de rang 1, 2… qui eux aussi, vont voir leur modèle complètement se transformer. Il faudra donc trouver de nouveaux relais de croissance, sans faire brûler la planète (cruel dilemme).

Cet exemple, parmi tant d’autres, n’est pour moi que le début d’un changement beaucoup plus profond. On pourrait parler des fabricants d’emballages par exemple, ou ceux du domaine de la logistique qui vont voir leur domaine se transformer si l’on souhaite réduire nos déchets, le CO2, et plus globalement l’utilisation de ressources finies.

Le Toyota Management System appliqué au Lean Green

Pour rappel, les fondamentaux du Lean ont été inventé par Toyota sous la contrainte de la concurrence (Ford, General Motors…) et de contraintes de ressources (financières, employés..). L’objectif : faire en sorte que le circuit entre le moment où le client paie et le moment où l’argent de celui-ci rentre dans les caisses de l’entreprise soit le plus court possible. Autrement dit : raccourcir le délai entre « je dépense de l’argent pour fabriquer » et le moment « j’ai touché l’argent que j’ai dépensé ».

Pourrait-on imaginer un modèle basé sur la même contrainte, mais dans notre cas, environnementale ? Nous devons faire en sorte que le délai entre « j’ai dépensé du CO2 » et « j’ai absorbé ce CO2 » soit l’objectif à atteindre : J’absorbe ce que j’émets.

Mur végétal dans un bâtiment

 

Les 7 gaspillages d’un point de vue Green !

Chacun des 7 gaspillages du Lean pourrait alors avoir une toute autre signification et pourrait être transformés en gaspillages du « Lean Green »

Voici quelques pistes de réflexions :

  • J’ai des coûts de transports élevés, alors c’est que je suis peut-être trop loin de mon client ?
  • Quid d’une Méga Factory (qui consomme beaucoup d’énergie) vs plusieurs « Micro fab » implantées proche de mes consommateurs (consommer local) ?
  • Ma matière vient de trop loin. Est-ce que je peux sourcer mes Matières Premières plus à proximité, voire recycler mes propres produits finis (eco-design, eco-conception) ?
  • Je dois réduire à tout prix mes non-qualités car c’est de l’énergie, de la matière, qui est gaspillée, comment faire ?

La contrainte environnementale, pilier de l’Industrie du Futur

La contrainte environnementale va changer la face de l’industrie.

Elle va surement apporter (et cela sera nécessaire) une décroissance des volumes de production mais pas forcément de la quantité de travail en général…

Cette contrainte va inciter les entreprises à éco-concevoir leurs produits afin de leur donner une durée de vie plus longue par exemple, et les obliger à diversifier leurs activités dans d’autres domaines (recyclage, ventes de services…)

Selon moi, ce thème n’est pas assez (voire pas du tout) abordé dans le cadre de l’industrie du futur… Notre planète a besoin que l’on change le fond et la forme de notre modèle de production et de consommation !


Image d'un réveil

Chronométrer les tâches des salariés ? What?

Salut ! C'est Julien, de la 7-Shapes School. Aujourd'hui, en réaction à l'article Chronométrer les tâches des salariés, une vision archaïque de la performance (Guillaume Plaisance) (que je t'invite à lire, il est très intéressant !) j'aimerais te parler de la vision que j'ai du chronométrage des tâches dans un contexte Lean (ou Agile).

Aujourd’hui, et plus que jamais, nous achetons du délai !

Mais de quoi est-il composé ?

C’est assez simple : pour calculer le temps que met un produit, une affaire, une demande client, etc.. à traverser un processus, on utilise la Loi de Little.

Formule de la Loi de Little

L’entreprise est obligée de connaître son « en-cours » de tâches à réaliser (localement ou globalement), mais aussi son « débit » (ou capacité), c’est-à-dire le nombre de tâches que l’on peut réaliser dans un intervalle de temps.

Pour piloter tout ça, on est bien obligé de le quantifier, de donner une valeur de temps ou de quantité au travail. Et c’est là que le chrono (peut) entrer en compte (mais, non mauvaise idée).

Mon point de vue

Inutile de descendre à la mesure de la micro-tâches ! Focalisez-vous plutôt sur un ensemble de tâches (on parlera de sprint dans une organisation agile, de 1 à 2 semaines) et estimer le temps qu’il faut pour les réaliser. Ceci permet de connaître le temps qu’il faut pour vider la file d’attente et le délai que l’on peut tenir vis-à-vis du client.
Exemple : une semaine fait 35h, vous avez 2 collaborateurs, donc 70h pour réaliser 23 taches de 3 heures chacune.

Parce que oui, le plus important c’est de satisfaire le client ! C’est pas lui qui vous paie par hasard. Et le meilleur moyen pour qu’il revienne, ce n’est pas de tout chronométrer, mais de régler les problèmes (revues de Sprint = réduction de la NVA), d’identifier vos goulots (Théorie des Contraintes), de vous améliorer et même de standardiser certains processus si le besoin s’en fait sentir et tout cela de manière continue (5ème principe du Lean).

Capitalisez sur votre vécu en équipe, afin de mieux chiffrer le temps qu’il faut pour réaliser de nouvelles tâches et recherchez les causes de dérives.

Faites confiance à votre équipe, donnez leur les moyens de résoudre des problèmes (temps, formations, stand-up journalières, point équipe hebdomadaire, feedbacks réguliers…), ainsi vous n’aurez pas à mesurer quoi que ce soit et surtout pas les pauses ! D’ailleurs, très souvent, on bosse pendant les pauses (réflexion, échanges...) et il est même recommandé de faire une pause toutes les heures… CQFD

L’augmentation des strates hiérarchiques et donc des « chefs » est un symptôme du manque de confiance, vision, etc. de l’entreprise. Ce n’est pas pour rien que les grandes entreprises réduisent les étages hiérarchiques pour être plus « flat » ou plus « agile ».

Mes conseils:

  • Rendre le flux visuel (post-its, tableaux, Trello, Suite Google…)
  • Rendre les problèmes visuels et les régler le plus vite possible (notion Lean de « Gemba Kaizen »)
  • Stand up matinale avec le café (quoi hier, quoi ajd et mes problèmes, besoin d’aide ou non, besoin de régler le problème -> en groupe réunion rapide de 20min ou en one to one)
  • Capitalisation lors des reviews de sprint sur le good et le bad
  • Standardiser certains process pour ne pas se poser de questions la prochaine fois
  • Penser Non Valeur Ajoutée et ne pas optimiser la Valeur Ajoutée (taper plus vite sur le clavier ? what ? 😨)
  • Toujours prévoir 20% de marge dans la semaine pour tout le monde afin de gérer les impondérables

Soyez Lean, Agile et non Tayloriste ! Pensez performance globale et pas locale. Ça fonctionne à tous les coups 😉


Mon astuce pour rester créatif ?

https://www.youtube.com/watch?v=xdIWuW3oWvo

Très souvent les idées vous arrivent comme ça, comme un « Pop » de jeu vidéo, à un moment inattendu. C’est l’histoire de ma vie (😜). Toutes mes idées m’arrivent quand je fais totalement autre chose que d’essayer d’en trouver… quand je fais la cuisine, le ménage, du sport, quand je marche, sous la douche, avant de me coucher… Et c’est très bien comme ça ! Il faut juste le savoir ; connaitre son propre process d’innovation et de recherche d’idées.

Et lors de mission de conseil, ou de coaching par exemple, il est vraiment important de contraindre le temps. Nous sommes beaucoup à dire « je travaille beaucoup mieux lorsque la date limite est presque là ». La fameuse loi de Parkinson…. Et positionner des contraintes de temps, d’argent ou d’équipe est également une bonne pratique pour trouver, dans la difficulté, des solutions innovantes !

Un peu comme si l’on avait seulement 5 briques de Lego et qu’il fallait trouver toutes les combinaisons possibles d’assemblage, ou que vous n’avez qu’un crayon de papier et une feuille pour dessiner un paysage… sans aucune couleur 🤷🏼‍♂️

Mes conseils :
- Trouvez-vous des contraintes, de façon à rester créatif !
- Appuyez-vous sur la loi de Pareto : 20% de votre solution résoudra (et c’est déjà pas mal) 80% de vos problèmes, le reste n’est que perfectionnisme ! (mais c’est plus beau 😱🙌🏻)
- Atteignez 60% de l’objectif tout de suite, le reste arrivera après.
- Prenez l’idée de 10 personnes plutôt que l’idée géniale d’une seule personne.
- Testez et ensuite validez (du Lean quoi 😉)


Intelligence exploitée & collective

#lean #intelligencecollective #bestpractice #vlog

L'intelligence collective est au cœur de toute démarche d'amélioration de votre organisation, garante d’un changement pour mieux et sur le long terme !

Seul on va vite... à plusieurs on va plus loin ! (un classique....) Mais dans une organisation d'entreprise c'est presque du bon sens (paysan) ?

Il existe un 8ème Gaspillage, le plus important à mon avis : l'intelligence inexploitée !

Et oui, l'idée de 10 personnes vaut toujours mieux que l'idée géniale d'une seule personne. Pourquoi ? Parce qu'elle sera mise en place par 10 personnes. Donc bien mieux adoptée que l'idée de la personne seule (même si celle si est techniquement plus performante.

 Et votre courbe d'adoption au changement n'aura jamais été aussi courte et l'amélioration continue et quotidienne fera le reste.

Un exemple vidéo d'un retour client, tout ça en allant au bureau.

https://youtu.be/nnkhpmLYTxE


Les outils Frankenstein dans le Lean

#lean #Kaizen #bestpractice #vlog #produitminimum

Nous sommes beaucoup à réinventer la roue tous les jours et à ne pas utiliser des fonctions ou des outils simples qui, une fois assemblés, permettent d’enclencher un changement et être au final, plus performant.

Synonyme de gain de temps et d’argent, les solutions « Frankenstein » sont peu utilisées souvent synonyme de bricolage !

Je prends souvent l'exemple des postes de travail en "Tubes" type Bosch, Elcom ou Trilogiq (Cf vidéo) J'utilise des éléments simples (tubes, rails, vis,...). Nous réalisons en groupe 1 poste puis 2 etc... et nous les améliorons.

Réaliser ces mêmes postes en passant par une phase Bureau d'études prend au minimum 3 à 5 fois plus de temps (étude, validation, commande, validation finale) est 5 à 10 fois plus cher. Et ne correspond quasiment jamais aux souhaits des personnes.

Faire de cette façon vous amènera à démarrer quelque chose en évitant des mois de R&D, et en impliquant directement les futurs utilisateurs de votre solution dans la réalisation de celle-ci. Vous leurs donnerez par la même occasion, l’opportunité et les outils pour l’améliorer.

La route vers le changement passe par de petites améliorations au quotidien ;-)« Keep it simple & keep it real !”.

https://www.youtube.com/watch?v=l5nNYfHQahg