Héloé ! 👋
Ce mois-ci, on se concentre sur le fléau qui touche toutes les entreprises : les 7 gaspillages. La bonne nouvelle, c’est que le Gemba Walk, le Spaghetti Flux, ou encore la VSM, te permettent de les diagnostiquer et de les éliminer rapidement grâce aux outils du Lean, que tu peux retrouver au sein de la 7-Shapes School. 

Qu’est-ce que les 7 gaspillages ?

Les 7 gaspillages sont un des piliers de la philosophie du Lean. Pour atteindre la performance souhaitée et la satisfaction du client, il faut les réduire au maximum ! Les repérer le plus tôt possible pour trouver les solutions adéquates est donc indispensable.

Quels sont-ils ?

C’est là où ça se corse : le monde a évolué et on s’est aperçu qu’on pouvait ajouter 1 voire 2 gaspillages à la liste des sept préexistants.

1. Le gaspillage de transport

Le gaspillage de transport, c’est tous les déplacements inutiles d’un point A à un point B de la matière, des collaborateurs ou des informations d’une entreprise.
Exemple : Un logisticien doit passer d’un poste à l’autre et ceux-ci sont très éloignés au sein de l’entreprise.

2. Le surstockage

Le stock c’est de l’argent et il est donc important pour toute entreprise de le réduire au maximum. Avoir trop de stock (ou trop d’encours de production) peut également provoquer d’autres gaspillages comme la non qualité, des transports inutiles, etc.
Exemple : L’en-cours de production dans la chaine de production est de 50 drones alors que le client ne souhaite que 12 drones. 

3. Les mouvements inutiles

Ce sont tous les mouvements qui se font sur le poste de travail dans la zone ergonomique du collaborateur (à l’intérieur d’un rayon de 1m autour de lui, au delà, on parlera de gaspillage de transport). On parlera en général de problèmes ergonomiques. 
Exemple : Un poste mal rangé ou mal organisé (5S) peut provoquer ce type de gaspillage. 

4. L’attente

C’est le temps qu’un collaborateur passe à attendre avant de pouvoir faire quelque chose sur son poste, ou qu’un produit attend sur une machine.
Exemple : Il manque un composant pour finir de construire une partie du produit, l’opérateur doit donc attendre qu’un autre collaborateur lui apporte ce dont il a besoin.

5. La surproduction

Dans le Lean, on dit souvent que la surproduction est le gaspillage le plus important à réduire. Et pour cause : il est celui qui entraîne tous les autres !
Exemple : Le client veut 12 produits, mais on en produit 14. Le client n’achètera pas les 2 produits en trop qui seront stockés et tout en étant peut être invendables !

6. Le surprocess

Il s’agit de toutes les tâches en plus que l’on réalise sur un poste ou sur l’ensemble du processus.
Exemple :  Remplir des documents de suivi de production que personne ne va lire, ou encore des documents de contrôle qualité inutiles. 

7. Les défauts ou non-qualité

Ils peuvent apparaître à chaque étape de la vie d’un produit : depuis l’étape où l’on conçoit le produit jusqu’à celle où on l’envoie au client.
Exemple : Trop de drones empilés sur une palette, peuvent provoquer des non qualité (les drones tombent des piles, ou sont “écrasés”).

8. La sous-utilisation des compétences

On appelle aussi cela l’intelligence collective, ne pas l’utiliser peut nuire grandement à l’implication des équipes dans les projets ou dans un changement d’organisation du travail. Les organisations pyramidales où quelques personnes prennent les décisions pour d’autres personnes, en sont un exemple.
Exemple : Interroger les personnes du terrain régulièrement permet de connaître les vrais problèmes du quotidien et donc mettre en place les actions les plus efficaces.

9. Le gaspillage écologique

Tri des déchets, recyclage, éco-conception, management des énergies et de l’eau, etc.  Toutes les entreprises sont concernées par ce gaspillage. La nécessité de mesurer et de réduire son impact environnemental est d’actualité aujourd’hui.
Exemple : Mise en place de “start & stop” sur une machine, penser à la fin de vie de ses produit, utiliser le moins de matière possible ou veiller à la juste utilisation des énergies.

Comment les repérer ?

Première étape d’une bonne démarche Lean : le diagnostic (l’étape “Mesurer” du DMAIC). L’utilisation d’outils de bases est nécessaire (VSM, Spaghetti flux, gemba walk, analyse de déroulement Rouge/Vert…). À vous de trouver la bonne méthode pour traquer le bon gaspillage !

Mais surtout, la vérité est détenue par ceux qui sont au coeur des processus. Ne restez pas dans votre bureau : Think outside the box !

Et à la 7-Shapes School ?

À la 7-Shapes School, certains gaspillages sont visibles rapidement et facilement grâce à différentes remontées d’informations. Il existe plusieurs manières de voir les gaspillages  :

 

L’icône défaut en production (quand trop de drones sont empilés les uns sur les autres, ils se cassent)

 

 

L’icône attente (quand le poste n’a pas la matière qu’il faut pour pouvoir exécuter sa tache) 

 

Les accidents, repérables grâce à son indicateur et en observant le nombre de croisement des logisticiens qui provoque des attentes, et de la non-qualité.

 

Les outils de diagnostic : VSM et le spaghetti flux (gaspillage de stock, transport, non qualité, sur-process…)

Et tous les indicateurs du tableau de bord :

La surproduction et le surstockage sont les éléments les plus abordés dans notre nouveau parcours de formation : le parcours Green Belt Manufacturing ! Le parcours apporte de nouveaux outils pour lutter contre ceux-ci comme les changements de séries, le petit train, etc.

À bientôt à la 7-Shapes School !